Такое сокращение длины резьбы, которую можно было удобно нарезать, не являлось серьезным недостатком для многих видов работ. Это становится понятным из рисунка 16, на котором показана передняя бабка токарного станка с продольно-подвижным шпинделем, типичная для середины XIX века. За годы, прошедшие между станками на рисунках 12 и 16, общая конструкция была значительно улучшена за счет переноса ходовых винтов из центра шпинделя. Это позволило сделать шпиндель более коротким и гораздо более жестким, а также закрепить оба конца шпинделя в единой раме или передней бабке, а не в отдельных деталях, прикрепленных к станине. Теперь винты устанавливались снаружи подшипников шпинделя поочередно, в то время как ответные гайки были частично вырезаны по окружности диска, который можно было поворачивать, устанавливая в рабочее положение нужную гайку. При такой схеме можно было обеспечить широкий спектр как правых, так и левых шагов резьбы, а в дальнейшем устанавливать дополнительные шаги. Резьбонарезные станки такой конструкции очень долгое время были популярны среди изготовителей приборов и оптиков, у которых не было особой потребности нарезать резьбу большой длины.
Рисунок 11.— Детали резьбонарезного станка на переднем плане справа на рисунке 9, показывающие способ привода и поддержки детали. Из издания: L’Encyclopédie, vol. 9, plate 1.
Потребности расширяющейся промышленности в большей универсальности при производстве элементов машиностроения в конце XVIII века создали предпосылки для эволюции более сложных станков, которые начали вытеснять токарные станки со шпинделем с резьбой. Станок Модсли 1797–1800 годов (рис. 15) появился в это время, когда промышленность была восприимчива к быстрым инновациям. К сожалению, зубчатая передача, некогда соединявшая шпиндель передней бабки с ходовым винтом, давно утеряна. В настоящее время довольно трудно с уверенностью сказать, предлагал ли оригинальный комплект шестерен различные передаточные отношения, как это было на чуть более поздних станках Модсли, или фиксированное передаточное отношение. Правдоподобность теории о фиксированном отношении подтверждается весьма удобным средством, видимым на рисунке 15, для снятия ходового винта при подготовке к его замене на винт с другим шагом. Все, что требуется — это отвести поддерживающий центр со стороны задней бабки и вынуть винт из разъемной гайки [2] и из приводной муфты около передней бабки. Эту разъемную гайку также пришлось бы заменить на другую — с шагом, соответствующим шагу винта. Хотя это дороже сплошной гайки, такой подход изящно устраняет необходимость (и экономит время) вращать винт в обратную сторону, чтобы вернуть резец в исходную точку перед выполнением следующего прохода. Станок Дэвида Уилкинсона 1798 года (рис. 17), разработанный в Род-Айленде в то же время, демонстрирует тот же метод монтажа и привода мастер-винта. По крайней мере в Соединенных Штатах этот метод смены ходового винта вместо использования сменных шестерен оставался популярным на протяжении многих лет. Примеры такой конструкции со сменными винтами можно найти в станках, построенных для фабрики насосов компании W. & B. Douglas в Мидлтауне, штат Коннектикут [3], в 1830-х годах. Мидлтаун, бывший в то время одним из ведущих центров металлообработки в одном из главных промышленных штатов, много лет был местом расположения оружейного завода Симеона Норта, который соперничал с заводом Уитни. В такой атмосфере вполне естественно ожидать, что машины, построенные местными механиками, как это было принято в те дни, отражали самые признанные усовершенствования в конструкции станков.
Рисунок 12.— Хорошо разработанный пример передней бабки токарного станка с несколькими шагами на шпинделе и приспособлением для установки детали или патрона для зажима детали на шпинделе. По материалам издания: L’Encyclopédie, vol. 10, plate 13.
Рисунок 13.— Вид с торца передней бабки с рисунка 12, показывающий шпонки или полугайки, которые зацепляются со шпиндельным винтом, в рабочем и рассоединенном положениях. Из издания: L’Encyclopédie, vol. 10, plate 13.
Рисунок 14.— Шпиндель со станков на рисунках 12 и 13, показывающий различные шаги резьбы и многогранное посадочное место для приводного шкива. Обратите внимание на масштаб в футах. Из издания: L’Encyclopédie, vol. 10, plate 16.
Примерно двадцать лет спустя Джозеф Нейсон из Нью-Йорка запатентовал [4] имевший огромный коммерческий успех токарный станок для обработки латуни конструкции «Фокс» (рис. 18). Хотя в нем и присутствует передаточное отношение в паре шестерен, соединяющих шпиндель детали и мастер-винт, из патента ясно, что различные шаги получаются путем смены винтов, а не смены шестерен. В патенте это суммируется следующим образом:
Гайка на конце цапфы… отвинчивается, когда направляющий винт нужно снять или заменить. Два колеса… должны иметь в своем числе зубьев общее кратное. Они редко или никогда не снимаются, а их диаметры делаются различными исключительно для того, чтобы сообщить направляющему винту более медленную скорость движения по сравнению со скоростью шпинделя, благодаря чему он может быть выполнен с более крупным шагом, чем нарезаемый винт, а его износ существенно снижается.
Введение зубчатой передачи между шпинделем и ходовым винтом с какими бы то ни было целями неизбежно привносило переменные факторы, вызванные неточностями в самих шестернях и их монтаже. Для обычных работ они имели мало значения, особенно в сочетании с винтом, который сам по себе отличался сомнительной точностью. Возрастающие требования к точности научных приборов и самих станков после того, как они достигли относительно стабильной формы, диктовали необходимость уделить внимание повышению точности резьбовых компонентов.
Рисунок 15.— Известный резьбонарезной станок Модсли 1797–1800 годов, показывающий способ монтажа и привода сменных мастер-винтов. (Фото предоставлено Музеем науки, Лондон.)
Рисунок 16.— Передняя бабка немецкого токарного станка для изготовления приборов, типичная для середины XIX века, показывающая продольно-подвижный шпиндель, сменные ходовые винты и гайку, охватывающую часть окружности и содержащую несколько шагов резьбы. Гайка может приводиться в зацепление рычагом в верхней задней части передней бабки. Это освобождает механизм контроля осевого упора на шпинделе одновременно с зацеплением гайки. (Фото Смитсоновского института 49839.)
Рисунок 17.— Резьбонарезной токарный станок Дэвида Уилкинсона, запатентованный в Соединенных Штатах в 1798 году. Обратите внимание на легкость, с которой ходовой винт может быть заменен на другой, и на те же средства поддержки и привода, что и на рисунке 15. (Фото Национального архива США.)
Шаг к решению этой проблемы, который интересно возвращается к фундаментальному принципу движения от мастер-винта без вмешательства других механизмов (рис. 19), охватывается патентом [5], выданным Чарльзу Вандер Вурду, в прошлом суперюнтенданту компании Waltham Watch Company. Проблема хорошо изложена в патенте:
Это изобретение относится к производству ходовых винтов, используемых для целей, требующих наивысшей достижимой степени точности при нарезании резьбы на указанном винте… как, например, в машинах для нанесения штрихов на стеклянные пластинки с целью получения дифракционных [sic] решеток для разложения линий солнечного спектра; такие машины должны наносить много тысяч штрихов на дюйм пространства с помощью разметочного устройства, которое совершает возвратно-поступательное движение над стеклянной пластинкой и подается под действием ходового винта после формирования каждого штриха. Большие трудности возникали при создании ходового винта для этой и других целей, резьба в котором была бы настолько точной, чтобы не производить заметных вариаций в микроскопических интервалах между нанесенными штрихами или решетками… Различные причины препятствуют формированию резьбы на стержне или заготовке, которая была бы абсолютно равномерной и точной от одного конца стержня до другого. Среди прочих причин — колебания температуры с течением времени, несовершенство действующего ходового винта, упругий изгиб ходового винта и нарезаемого стержня, а также другие неизбежные причины; все они, хотя и кажутся незначительными и вызывают лишь небольшие отклонения резьбы на разных участках стержня или заготовки, имеют достаточный вес, чтобы принимать их во внимание, когда требуется винт абсолютной точности.
Рисунок 18.— Станок Нейсона, запатентованный в 1854 году, с главным ходовым винтом, приводимым во вращение со скоростью ниже скорости детали, благодаря чему мастер-винт мог иметь более крупный и прочный шаг, чем обрабатываемая деталь. Патент США 10383.
Интересно отметить на рисунке 19, что машина Вандер Вурда во избежание описанных в его патенте проблем вернулась к суровой простоте конструкции. Однако нам не сообщают, как именно он изготовил этот мастер-винт, используемый для получения точных резьбовых деталей. Более поздние поколения в поисках еще большей точности также возвращались к фундаментальной простоте мастер-винта, как мы увидим, когда будем рассматривать усовершенствования механизмов, необходимые для масштабного развития автомобилестроения и авиации.
Рисунок 19.— Патент Вандер Вурда, показанный здесь, охватывал комбинацию мастер-винта, суппорта резца и детали в жесткой раме, которая поддерживалась и приводилась в движение внешними средствами, не требующими никакой точности. Патент США 293930 от февраля 1884 года.
По мере роста мощности и скорости автомобилей и самолетов критически важные детали стали подвергаться более высоким нагрузкам. Зубчатые колеса и резьбовые детали были особенно проблемными узлами механизмов из-за сосредоточенных в них напряжений, а в случае шестерен — из-за внутренних и внешних напряжений, возникающих от малейших отклонений от идеальной формы и шага зубьев. Эти проблемы не были совершенно новыми, но до сих пор они решались увеличением размеров деталей — путь ограниченной полезности для конструкторов в этих областях, где так важны как общий вес, так и эффекты массы и инерции. Изготавливая эти детали из термообработанной стали, можно было обеспечить необходимую прочность, сохраняя размеры и массу деталей в разумных пределах. Необходимые процессы термообработки не всегда применимы к готовым деталям, так как они иногда уничтожают как качество обработки поверхности, так и точность. Шлифование, хорошо отработанное для простых плоских, цилиндрических и конических поверхностей, столь широко используемых в механизмах, пришлось распространить на резьбу и шестерни, чтобы их можно было дорабатывать после термообработки. Иногда шлифованию подвергались сами зубья шестерен; для других применений было достаточно повысить точность зуборезного инструмента.
Рисунок 20.— Станок для шлифования червячных фрез, запатентованный в 1932 году и включающий принцип мастер-винта. Патент США 1874592 Карла Г. Олсона.
Попытки получать червячные фрезы, свободные от несовершенств и искажений, вносимых термообработкой, привели к очередному возврату к использованию главного ходового винта. На рисунке 20 изображен станок с такой особенностью, запатентованный в 1932 году Карлом Г. Олсоном [6]. Говоря о механизме привода шпинделя, раскрытом в более ранних патентах, патент продолжает:
Этот приводной механизм включает в себя единый шпиндель 20, один конец которого предназначен для поддержки червячной фрезы 22, а другой конец сформирован так, чтобы представлять собой ходовой винт 24. Шпиндель 20 смонтирован между подшипником 26 и подшипником 28, причем последний подшипник образует гайку, в которой вращается ходовой винт 24… Из приведенного описания должно быть очевидно, что вращение ходового винта 24 внутри подшипника или гайки 28 приведет к осевому перемещению червячной фрезы, причем шаг винта 24 равен шагу резьбы в червячной фрезе.
Пункт 8 формулы изобретения, завершающий описательную часть патентов, гласит в частности:
В станке для шлифования червячных фрез указанного класса: вращающийся шпиндель поддержки детали, средство для осуществления продольного перемещения шпинделя, держатель инструмента для поддержки шлифовального круга в рабочем положении по отношению к детали, поддерживаемой шпинделем во время его вращательного и продольного движения…
Еще до того, как была подана заявка на этот патент, рассматривалась другая патентная заявка, целью которой было изменение шага ходового винта без использования сменных шестерен, несмотря на широкое признание таких зубчатых механизмов на протяжении более чем ста лет.
Рисунок 21.— Станок для шлифования червячных фрез 1933 года, показывающий использование мастер-винта с механизмом коррекции, но без сменных шестерен. Патент США 1901926 Карла Г. Олсона.
Рисунок 22.— Синусное устройство для модификации эффективного шага главного ходового винта без внедрения сложного механизма, который было бы трудно как изготавливать, так и эксплуатировать в пределах требуемых жестких допусков. Патент США 1901926 Карла Г. Олсона (1933 г.).
На рисунке 21 показан вид в плане [7] станка, а на рисунке 22 — детальный вид синусного механизма, приводимого в действие мастер-винтом 6 для изменения эффективного шага ходового винта в соответствии с реалиями практики, как указано в преамбуле патента:
Это изобретение относится к станкам для обработки материалов и, в частности, к таким станкам, как шлифовальные станки для червячных фрез и им подобные, в которых деталь совершает возвратно-поступательное движение посредством ходового винта.
В производстве червячных фрез обычной практикой является использование одного и того же станка для шлифования фрез различного диаметра, и чтобы использовать станок таким образом, шаг его ходового винта, приводящего в движение суппорт изделия, должен соответствовать осевому шагу шлифуемой фрезы. Это становится легко очевидным, если понимать, что углы подъема винтовой линии червячных фрез варьируются в соответствии с их диаметрами, и, следовательно, разница между нормальным шагом и осевым шагом соответствующим образом изменяется. Хотя требования к нормальному шагу могут быть одинаковыми для фрез разного диаметра, необходимо изменять осевой шаг в соответствии с изменением диаметра фрезы, причем этот осевой шаг фрезы равен шагу ходового винта, приводящего в движение суппорт изделия в ранее применявшихся шлифовальных станках. Следовательно, чтобы приспособить такие станки для работы в широком диапазоне шагов, необходимо иметь большое количество взаимозаменяемых ходовых винтов, что, очевидно, представляет собой крупные инвестиции, а замена этих винтов требует затрат значительного времени на переналадку станка для каждой работы.
Станки для шлифования резьбы разрабатывались одновременно с развитием станков для шлифования червячных фрез. Многие из них полностью концентрировались на особенностях, связанных с проблемами правки шлифовальных кругов и автоматизации. Изобретение, воплощающее использование мастер-винта и касающееся прецизионного шлифования витков червяков для использования в передачах, было запатентовано Фредериком А. Уордом в эту эпоху [8]. Часть изобретения, относящаяся к использованию мастер-винта: «вращающийся держатель детали, смонтированный на указанной каретке и снабженный приводным шпинделем, сменный мастер-винт и неподвижная гайка, съемно закрепленные на указанном шпинделе и передней бабке…» — показана на рисунке 23.
Рисунок 23.— Детали шпинделя изделия с деталью, показывающие использование главного ходового винта для управления шагом шлифуемой прецизионной червячной резьбы. Из патентной документации США 1899654 на станок для шлифования червяков Ф. А. Уорда, 1933 г.
Станки, воплощающие принцип главного ходового винта, находят постоянное применение в промышленности в настоящее время для специализированных задач. Когда технологические изменения вновь поднимут тему нарезания резьбы до нового уровня точности или потребуют переоценки популярных методов по какой-либо иной причине, мы можем ожидать очередного возрождения метода мастер-винта, поскольку ни одна другая конструкция не устраняет столь многие переменные факторы и не опирается на столь твердые и фундаментальные природные принципы, как станок из «Средневековой книги домашних ремесел» 1483 года — самый ранний из известных на сегодняшний день станков такого рода.
СНОСКИ
[1] Jacques Besson, Des instruments mathématiques, et méchaniques, servants à l’intelligence de plusieurs choses difficiles, & nécessaires à toutes républiques, 1st ed. (Orleans, 1569). [Также доступны более поздние издания на французском, немецком и испанском языках.]
[2] J. Foster Petree, introduction, Henry Maudslay, 1771-1831, and Maudslay Sons and Field, Ltd. (London: The Maudslay Society, 1949).
[3] American Machinist (September 28, 1916), vol. 45, no. 13, pp. 529-531.
[4] Патент США № 10383, выданный Джозефу Насону из Нью-Йорка 3 января 1854 г.
[5] Патент США № 293930, выданный Чарльзу Ван дер Верду из Уолтема, штат Массачусетс, 19 февраля 1884 г.
[6] Патент США № 1874592, заявка подана 8 июня 1929 г., выдан К. Г. Олсону из Чикаго, штат Иллинойс, 30 августа 1932 г., переуступлен компании Illinois Tool Works, также из Чикаго.
[7] Патент США № 1901926, заявка подана 16 февраля 1928 г., выдан К. Г. Олсону из Чикаго, штат Иллинойс, 21 марта 1933 г., переуступлен компании Illinois Tool Works, также из Чикаго.
[8] Патент США № 1899654, заявка подана 31 августа 1931 г., выдан Ф. А. Уорду из Детройта, штат Мичиган, 28 февраля 1933 г., переуступлен компании Gear Grinding Company из Детройта, штат Мичиган.
Статья 37 — Примечание переписчика
Страница 110: «… the spindle, to prevent …» (в оригинале было «pindle»)
Страница 120: «… servants à l'intelligence de plusieurs choses difficiles, & nécessaires …» (в оригинале было «a», «plusiers», «necessaires»)
Подготовлено Крисом Керноу, Джозефом Купером, Луизой Паттисон и группой Online Distributed Proofreading Team на сайте http://www.pgdp.net
Материалы Музея истории и технологии: Статья 38. Древнейшие электромагнитные приборы
Роберт А. Чипман
ELECTROSTATIC INSTRUMENTS BEFORE 1800 123
INSTRUMENTING VOLTAIC OR GALVANIC ELECTRICITY, 1800-1820 124
ELECTRICAL INSTRUMENTATION, 1800-1820 125
OERSTED’S DISCOVERY 126
BEGINNINGS OF ELECTROMAGNETIC INSTRUMENTATION 126