«Американские боеприпасы 1917–1918»

Таким образом, мы отправили в Европу наливом 3662 тонны газа или его эквивалента, причем этот газ в основном был снаряжен в снаряды и использован войсками Соединенных Штатов или союзников. Этого количества было достаточно для снаряжения 1 600 000 снарядов, две трети из которых были 75-миллиметрового калибра, а оставшаяся треть — 155-миллиметрового, причем общее число, как считается, было по меньшей мере равным общему числу газовых снарядов, выпущенных американскими войсками в ходе боевых действий. Таким образом, хотя американский газ фактически не применялся в американских снарядах против немцев, американский газ использовался против врага, и Америка поставила по меньшей мере столько же газа, сколько израсходовала в ходе стрельб.

В дополнение к этому мы отгрузили 18 600 траншейных минометов Ливенса, снаряженных фосгеном. Они содержали 279 тонн газа, и часть из них была выпущена по противнику. Мы начали производство снаряженных газовых снарядов летом 1918 года и к 9 августа отгрузили 75 000 снаряженных 75-миллиметровых снарядов. Эти снаряды поставлялись в разобранном виде для стрельбы из орудий, поскольку Артиллерийский департамент в июне принял решение собирать газовые снаряды в их гильзах уже во Франции.

Производственная организация Службы химической войны разработала и изготовила большое количество специальных контейнеров для транспортировки токсичных газов. Они имели специальную конструкцию для защиты от опасностей, которые могли возникнуть в результате утечек, и все они должны были выдерживать испытания, требуемые Бюро по взрывчатым веществам, прежде чем их принимали к железнодорожной перевозке. 1-тонные контейнеры, каждый из которых вмещал 1 тонну жидкого хлора, были разработаны Артиллерийским департаментом и выдерживали давление в 500 фунтов на квадратный дюйм. 300-фунтовые цилиндры для фосгена, разработанные Артиллерийским департаментом, изготавливались так, чтобы выдерживать гидростатическое давление в 500 фунтов и пневматическое испытание под давлением в 250 фунтов.

Мы закупали стандартные 55-галлонные кислотные бочки и цилиндры стандартного образца емкостью 75 фунтов для хранения хлора.

Мы построили цистерны для жидкого хлора, каждая емкостью 15 тонн и с прочностью, способной выдерживать давление в 500 фунтов на квадратный дюйм. Мы также разработали железнодорожную цистерну, первоначально предназначавшуюся для перевозки хлорпикрина, а позже использовавшуюся для транспортировки хлористого серы.

CHEMICAL WARFARE PRODUCTION DATA.

Production of toxic material.

[All figures are for tons of 2,000 pounds.]

1918. Liq­uid chlo­rine. [33] Gas­e­ous chlo­rine. [34] Chlor­picrin. Phos­gene. Mus­tard oil. Brom­benzyl cy­a­nide. White phos­pho­rus. Tin tet­ra­chlo­ride. Ti­ta­ni­um tet­ra­chlo­ride.

January

10

February

27

34

March 40

59

74 38

April 176

33 15

59 116

May 378

130 18

70 51 50

June 546

263 23 6

60 95

July 512

499 100 21

80 112 27

August 243

646 314 36

162 94 53

September 438 191 564 327 144

125 96 26

October 242 649 445 664 361

265 75 25

November 148 264 100 155 143 5 77 18

Total 2,723 1,104 2,776 1,616 711 5 1,006 695 181

Amount shipped overseas 1,488

1,903 420 190

171 106

Total monthly producing capacity, Nov. 1, 1918 895 1,500 1,500 1,050 900 90 100 91 30

Estimated capacity, Jan. 1, 1919 1,100 2,250 1,500 1,650 4,000 90 100 91 30

[33] Закуплено у коммерческих организаций.

[34] Произведено на Абердинском полигоне.

Shell, grenades, Livens drums, and drop bombs filled.

1918. 75-mm. shell. Grenades. Livens drums. Incendiary drop bombs.

Chlor­picrin. Phos­gene. Mus­tard oil. White phos­pho­rus. Tin tet­ra­chlo­ride. Phos­gene. Mark I. Mark II.

July 62,866

8,696 1,639

August 125,951

170,160 56,763 1,738 350

September 110,358 1,988 75,529 51,421 127,319 6,355

1,998

October 09,704 12 79,272 110,928 147,669 12,026 184 100

November 15,892 9 224 98,948 30,386 5,570 8 6

Total 424,771 2,009 155,025 440,153 363,776 25,689 542 2,104

Total number shipped overseas 300,000

150,000 224,984 175,080 18,600

Total monthly capacity of filling plants on date of armistice (Stokes shell, drop bombs, and other special containers not included).

75-mm. shell (ultimate capacity) 2,400,000

4.7-inch shell 450,000

155-mm. shell 540,000

6-inch shell 180,000

Gas grenades 750,000

Smoke grenades 480,000

Livens drums 30,000

ГЛАВА II. СРЕДСТВА ПРОТИВОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ.

Весной и летом 1917 года в ходе боевых действий во Франции наблюдались две четкие тенденции. Одной из них было значительно возросшее применение обеими сторонами ядовитых газов и химикатов, ужасающих по своему эффекту; другой — почти полная цензура, которая скрывала информацию об этой тенденции не только от народов Европы, но особенно от населения новейшего участника войны — Америки. Французское и британское правительства, которые тогда контролировали все новости с фронта, опасались — и, возможно, не без оснований, — что если картина газовой войны в том виде, в каком она тогда развивалась, будет представлена американскому народу, это приведет к необоснованному страху перед газами со стороны американской нации и ее солдат.

Год спустя, когда десятки тысяч американских войск противостояли немцам, цензура в отношении деталей химической борьбы практически отсутствовала. Загадочные газы 1917 года были тогда известны почти каждому читающему человеку в цивилизованном мире. Некогда секретные формулы публиковались в технических журналах. Не подвергавшиеся цензуре фотографии защитного снаряжения свободно публиковались, а противогазы и прочие принадлежности выставлялись на обозрение публики. За исключением секретных планов на будущее и различных сюрпризов, подготавливаемых одной или несколькими воюющими сторонами, вся тема химической войны стала открытой книгой.

Что стало причиной такого изменения политики со стороны правящих кругов? Причина заключалась в том, что американские войска привезли с собой во Францию лучшие и наиболее эффективные противогазы из всех, что видел мир, и привезли их миллионами. Начав работы по производству противогазов в мае 1917 года, Америка к моменту подписания перемирия выпустила в общей сложности 5 250 000 противогазов и отправила за океан более 4 000 000 из них. Что касается качества этих масок, то достаточно сказать, что они обеспечивали в двадцать раз большую защиту, чем лучшие немецкие противогазы. Иными словами, мы защитили наших солдат от ядов, которые Германия принесла в войну, и защитили их полностью. Ни один американский солдат никогда не подвергался отравлению газом из-за выхода из строя американского противогаза, а те газовые потери, которые все же имели место, происходили из-за того, что противогазы не использовались достаточно быстро при применении газа противником или потому что солдат не знал о присутствии газа. При такой защите больше не было оснований опасаться, что ужасы химической войны смогут подорвать американский боевой дух.

Производство противогазов стало одним из самых ярких и успешных этапов всей нашей подготовки к войне. Оно привлекло внимание ведущих химиков-технологов страны, а миллионы мужчин, женщин и детей в Соединенных Штатах внесли свой вклад в успех этого начинания, пусть даже выполняя лозунг «Ешьте больше кокосов» или собирая персиковые косточки для производства древесного угля, необходимого для эффективных противогазов.

Задача создания противогазов в таких количествах и в условиях высочайших требований к совершенству была таковой, что вполне могла озадачить производителей, привыкших к крупномасштабным операциям. Мы начали практически с полного отсутствия знаний об основополагающих принципах идеального противогаза. Тем не менее, это устройство было столь же сложным в изготовлении, как и винтовка. Оно неизбежно должно было состоять из недолговечных материалов, и этот факт с самого начала выдвинул на первый план вопрос о прочности. Было очевидно, что никакие химические вещества, известные из нашей прошлой коммерческой деятельности, не смогут обеспечить защиту от новых ядов, разработанных в Европе. За исключением фосгена и хлора, различные боевые газы, появившиеся до нашего вступления в борьбу, были совершенно неизвестны в нашей торговле или промышленности и существовали только в наших экспериментальных лабораториях. Впоследствии выяснилось, что по мере роста мощности этих токсичных веществ они могли проникать через обычные ткани, известные в торговле, что потребовало создания новых видов материалов для использования в противогазах. Наконец, все более широкое применение газов заставляло солдат носить противогазы гораздо дольше, чем это было необходимо в начале газовой войны, так что проблема комфорта приобрела важнейшее значение. Все эти базовые соображения в некоторой степени иллюстрируют сложность предпринятого дела.

Хлор, который в виде бледно-желтовато-зеленого облака опустился на беззащитные канадские войска у Ипра, оказав ужасающее воздействие на людей, был, как уже говорилось, первым примененным газом. Хлор, хотя его легко получить (основным источником служат обычная поваренная соль), с точки зрения стратегии был далеко не идеальным газом для войны. Войска могли быстро и легко защититься от него. Но даже при этом только недостаток веры в свое новое оружие помешал немцам выиграть войну с его помощью прямо тогда. Если бы они доставили к линии фронта достаточное количество этого хлора, они могли бы прорваться с боем к Парижу в кратчайшие сроки. Фактически они доставили к фронту ничтожно малое количество газа и сами были недостаточно защищены, чтобы пройти через собственное газовое облако и развить наступление. К тому времени, когда они смогли возобновить газовую войну, французы и англичане уже оснастили себя противогазами, достаточными для защиты людей от хлора.

В дальнейшем тенденция сместилась в сторону новых и странных газов, которые обладали большим весом и высокой токсичностью своего физиологического действия. Это развитие привело к появлению новых, слаболетучих жидкостей, ярким примером которых является так называемый иприт. Иприт (правильно называемый дихлорэтилсульфидом) по многим своим физическим характеристикам похож на смазочное масло, но пахнет обычной горчицей. Пропитанная ипритом земля остается зараженной в течение нескольких дней, и от нее постоянно исходят испарения.

Идеальным противогазом является такой, который полностью удаляет каждый след газа или ядовитого пара до того, как воздух сможет достичь глаз, носа или рта солдата.

Первые маски, принятые на вооружение союзниками, представляли собой простые марлевые прокладки, пропитанные нейтрализующими химикатами. Они стали непригодными, как только появились новые разновидности мощных ядов. В дальнейшем разработка противогазов перешла к типу коробчатого респиратора. Он состоял из маски или шлема, соединенных с коробкой, наполненной поглощающими и нейтрализующими химикатами, которые очищали воздух для носящего маску. Именно этот тип респиратора использовался до конца боевых действий.

Теперь нам совершенно ясно, что только такой противогаз мог быть эффективным в химической войне, но в начале 1917 года этот вопрос не был очевиден ни нам, ни союзникам. Первые заявки от Американских экспедиционных сил требовали противогазов двух типов, причем каждый солдат должен был быть снабжен по одному каждого вида. Резервная маска должна была быть марлевого типа, а штатная — типа коробчатого респиратора, обеспечивающего защиту от более мощных ядов, которые тогда только входили в употребление. Вначале мы потратили немало энергии на попытки производить оба типа. В конце концов, однако, когда мы уже были готовы начать производство противогаза марлевого типа, поступили приказы отказаться от этой затеи, поскольку уже тогда стало очевидно, что наши солдаты должны быть готовы в любой момент противостоять любым газам.

Оборудование с коробчатым респиратором, общий принцип которого в конечном итоге был принят всеми воюющими странами, делилось на два класса. В маске с одинарной защитой носитель вдыхал воздух изнутри лицевой части, так что любая утечка по краям лицевой части приводила к поражению, когда носитель находился в зоне высокой концентрации газа. Другой вид, известный как маска с двойной защитой, состоял из газонепроницаемой лицевой части, аналогичной той, что была у маски с одинарной защитой. В этом типе, для предотвращения любой возможной утечки по краям между маской и кожей носителя, дыхательная система была изолирована от воздуха внутри лицевой части с помощью резинового загубника и носового зажима, причем носитель вдыхал воздух через загубник.

РАЗЛИЧНЫЕ ТИПЫ ПРОТИВОГАЗОВ.

Верхний ряд, слева направо.— Первый тип маски ВМС США, ныне устаревшая; маска ВМС США в окончательном исполнении; респиратор инженерного корпуса США (производство началось в октябре 1917 г.); респиратор U.S. R.F.K. (производство началось в феврале 1918 г.); респиратор U.S. A.T. (производство началось в августе 1918 г.); маска U.S. K.T. (производство началось в августе 1918 г.); маска США образца 1919 года (готова к производству к моменту подписания перемирия).

Средний ряд, слева направо — британская маска с черной вуалью (первый противогаз, использованный после первой газовой атаки в апреле 1915 г.); британский шлем P.H. (задерживает фосген, но не слезоточивые газы); стандартный британский коробчатый респиратор, использовавшийся всеми британскими войсками после 1916 года; французская маска M-2, использовавшаяся французами; французская маска Тиссо, использовавшаяся артиллеристами; французская маска A.R.S.

Нижний ряд, слева направо.— Поздний тип немецкой маски; экспериментальная маска; итальянская маска (аналогична французской маске M-2); респиратор британского автомобильного корпуса; американский аварийный респиратор для тыловых районов; американская маска Коннелла (не вышла из стадии экспериментов).

АМЕРИКАНСКИЙ КОРОБЧАТЫЙ РЕСПИРАТОР ИНЖЕНЕРНОГО КОРПУСА.

На этом боковом виде показаны лицевая часть, ремни подвесной системы, шланг, лепестковый клапан и ранец. Это маска, наиболее часто используемая нашими войсками.

Американские и английские маски с двойной защитой состояли из 11 основных частей:

1. Ранец, подвешиваемый через плечо или на шею. В нем находилась коробка и карман для хранения маски, когда она не используется.

2. Металлическая коробка, в которой содержались абсорбирующие нейтрализующие химикаты.

3. Гибкий шланг, идущий от коробки к лицевой части.

4. Лепестковый, или выхлопной, клапан, который открывался, когда носитель выдыхал воздух, и закрывался при вдохе, благодаря чему вдох осуществлялся через коробку, а выдох из легких выходил наружу, не загрязняя химикаты в коробке.

5. Лицевая часть, или капюшон, плотно прилегающая по краям и закрывающая глаза, щеки, нижнюю часть лба, нос, рот и подбородок.

6. Очки, или линзы, через которые поддерживался обзор.

7. Эластичный ремень для головы, удерживающий лицевую часть на месте.

8. Нагрудный ремень для завязывания вокруг груди и надежного удержания ранца, чтобы маску можно было схватить обеими руками и вытащить из ранца.

9. Металлическое фланцевое соединение или патрубок, который проводил шланг через лицевую часть к загубнику.

10. Резиновый загубник, через который дышал носитель и который помогал удерживать маску на месте.

11. Проволочная носовая пружина и резиновая носовая прокладка, удерживающие ноздри закрытыми и принуждающие дышать через рот.

Первый заказ на противогазы был выдан 16 мая 1917 года, когда начальник Генерального штаба попросил генерального хирурга поставить 1 100 000 масок до 30 июня 1918 года, то есть примерно в течение одного года. Между тем 25 000 масок потребовалось немедленно для оснащения первой дивизии генерала Першинга, которая готовилась отплыть за океан. В армии был лишь один человек, который хоть что-то знал об этом предмете и мог хотя бы попытаться произвести такое количество за три недели. Этим человеком был майор (позже полковник) Л. П. Уильямсон из управления генерального хирурга, который провел несколько месяцев в Армейском военном колледже в Вашингтоне, изучая в качестве побочной темы поступавшие из-за рубежа материалы по газовой войне. Благодаря его знаниям и добровольному персоналу Бюро по горному делу мы смогли начать фактическое производство масок всего через несколько дней после установления требований и действительно выпустить 25 000 масок чуть более чем за три недели.

Первым шагом полковника Уильямсона были консультации с доктором Ван Х. Мэннингом, директором Бюро по горному делу, и с его помощником Г. А. Барреллом. Начиная с февраля 1917 года Бюро по горному делу экспериментировало с противогазами и сформировало группу ученых для этой работы. Внутри этой организации находился мистер Брэдли Дьюи, химик-технолог, который, хотя и занимал тогда должность директора исследовательской лаборатории компании American Sheet & Tin Plate Co. в Питтсбурге, был откомандирован в распоряжение Бюро по горному делу. Мистеру Дьюи было поручено руководство производством первых 25 000 противогазов для отправляющихся американских войск.

Произвести 25 000 противогазов за три недели означало сжать двухлетний опыт Англии в 21 день. Военные власти нашей страны в то время могли заявить о полном невежестве в отношении характеристик эффективного противогаза. Господствовало мнение, будто можно пойти на рынок и купить их сотнями тысяч, как покупают маски на Хэллоуин. Но это был не какой-то обычный яд, с которым нам предстояло бороться. Эти мощные химикаты разъедали человеческие ткани подобно кислоте. В результате предпринятых усилий мы действительно обеспечили первую дивизию, отправлявшуюся за океан в июле. Тем не менее, маски уступали британским и были быстро заменены во Франции на британское снаряжение. Только в следующем январе мы разработали аппарат, который сочли удовлетворительным для прохождения сурового испытания в бою.

Чтобы проиллюстрировать некоторые трудности, преодоленные в период с мая по декабрь 1917 года, здесь изложены некоторые особенности эффективной маски.

Прежде всего, лицевая часть должна идеально прилегать; она не должна пропускать газ по краям. Она должна ложиться в углубления висков и предоставлять челюстям свободное пространство для работы, и при этом не сползать назад и не давить на кадык. Давление маски на лоб должно приходиться выше надглазничных нервов, расположенных непосредственно над бровями, иначе после нескольких минут ношения возникнут сильные головные боли. Более того, чтобы подходить для любых лиц и голов, требуется несколько градаций размеров масок. Газонепроницаемое прилегание мы впервые обеспечили с помощью мягкой ленты по краю гибкой лицевой части из прорезиненной ткани. Позже мы разработали более толстую и жесткую лицевую часть, но сохранили газонепроницаемость за счет эластичности самой лицевой части и головных ремней.

Затем материал лицевой части сам по себе должен быть газонепроницаемым. Сначала мы изготавливали ткань путем нанесения резины на хлопчатобумажную парусную ткань; и после испытаний обнаружили, что даже самая маленькая известная молекула, молекула водорода, не проходит через нее в больших количествах. Это казалось подходящей тканью, пока ее не испытали новыми газами. Тогда мы обнаружили, что некоторые из этих газов растворимы в резиновых смесях и могут просочиться сквозь тонкую резину настолько быстро, что ткань лицевой части практически не обеспечивала никакой защиты. Другой трудностью резиновой ткани было то, что она могла впитывать и удерживать определенные яды, в результате чего человек мог отравиться газом от самого противогаза. Резиновые компании, главным образом в Акроне, штат Огайо, непрерывно экспериментировали, пока не открыли покрытие, которое не только выдерживало бы концентрации газа в течение достаточного времени, но и быстро проветривалось, теряя столько же газа, сколько оно впитало.

Очки, или линзы, представляли собой другую проблему. Целлулоид прочен, но он не так прозрачен, как стекло. Он легко воспламеняется и легко царапается. Стекло идеально по прозрачности и не горит, но оно хрупкое. Было очевидно, что мы должны обеспечить такие очки, которые не будут легко ломаться, поскольку даже столь незначительное происшествие, как поломка линзы, могло стоить солдату жизни из-за допуска концентрированного газа в маску. Материал, известный как триплекс, изготавливался экспериментально. Он состоял из тонкой целлулоидной полосы, зажатой между двумя слоями стекла, причем все три элемента были соединены вместе. Такое стекло не раскалывалось и даже в случае трещины или поломки оставалось газонепроницаемым. Однако этот материал никогда не выпускался в больших количествах, и потребовалось устранить множество недочетов и запустить крупный завод для обеспечения необходимыми миллионами линз.

Кроме того, нужно было преодолеть тенденцию линз к запотеванию, особенно в холодную погоду, когда носитель выдыхал влажный воздух в маску. Решением этой проблемы стало мыльное соединение, которое создавало скользящую поверхность на стекле и предотвращало образование капель влаги. Первые маски также оснащались глубокими складками, чтобы носитель мог вытереть линзу внутренней стороной самой лицевой части, хотя окончательной разработкой (изобретением француза по фамилии Тиссо) стало направление холодного воздуха в маску так, чтобы он обдувал непосредственно линзы и испарял любую конденсированную влагу. Это сохраняло их чистыми при любых обычных обстоятельствах.

Было очевидно, что металлическая трубка, проходящая через лицевую часть, не должна содержать микроотверстий и должна выдерживать грубое обращение без риска вырваться. Ремни должны обеспечивать газонепроницаемое соединение между лицом носителя и лицевой частью, но не ценой боли или натирания лица или головы. Лепестковый клапан должен прилегать с абсолютной плотностью и работать безупречно и мгновенно в любых условиях.

Гибкий шланг, идущий от коробки к лицевой части, должен быть прочным, без дефектов и утечек, и в то же время предельно гибким. Жесткий шланг мог бы раскачиваться и смещать лицевую часть всякий раз, когда носитель двигался. Загубник должен быть удобным и сконструированным так, чтобы предотвращать раздражение десен или губ, однако он должен быть усилен, чтобы в возбуждении солдат не мог перекусить его и перекрыть подачу воздуха.

Коробка должна противостоять коррозии и быть газонепроницаемой. Коробки с гладкими стенками не могли использоваться, так как газ проскальзывал бы вдоль стенок, не вступая в контакт со значительной частью химического наполнения. Поэтому стенки коробок делались ребристыми, чтобы древесный уголь и другие ингредиенты, попадая в эти ребра, создавали преграды для газа и направляли его в толщу химикатов. Коробка, кроме того, должна была оснащаться безупречно работающим обратным клапаном, который останавливал выдох через коробку и принуждал воздух выходить через лепестковый клапан.

Тканевый ремень ранца не должен скручиваться и натирать шею или плечи носящего. Ранец должен быть водонепроницаемым и иметь легко и быстро работающие застежки.

Коробки наполнялись древесным углем и гранулами цемента. Они измельчались до тщательно откалиброванных мелких частиц размером с булавочную головку и укладывались слоями в коробки. Воздух мог свободно проходить через них, а частицы обоих веществ поглощали газ. Главными требованиями к качеству углерода и цемента были их долговечность и высокая активность.

Из всех ингредиентов коробки древесный уголь представлял собой наиболее сложную техническую задачу. Давно было известно, что древесный уголь обладает высокой способностью поглощать определенные газы, однако, за редким исключением, глубоких исследований этого вопроса никогда не проводилось. Тем не менее, было очевидно, что чем больше древесного угля или углерода удастся утрамбовать в коробку при сохранении свободного прохождения воздуха, тем большее количество газа будет поглощено. Вследствие этого начались поиски углерода, существующего в естественном состоянии в наиболее компактной форме. Эти поиски описаны далее.

Каждая коробка также содержала гранулы бетона в определенной пропорции к кусочкам углерода. Эти гранулы изготавливались из цемента, смешанного с сильными щелочами и окислителями для расщепления ядов по мере их прохождения через коробку.

Как видно, производство качественных противогазов представляло собой сложнейшее техническое предприятие, требующее лучших талантов выдающихся людей науки. Противогаз не был предметом, который можно было бы импровизировать на скорую руку, но каждая его часть должна была разрабатываться после самых кропотливых исследований. Отдел противохимической защиты Службы химической войны ни в один момент времени не одобрял тип маски, который его собственные офицеры или рядовые не носили бы сами в зонах с наивысшей смертельной концентрацией газа.

Возвращаясь к хронологическому порядку разработок, отметим, что 21 мая 1917 года с лихорадочной поспешностью началось изготовление первых 25 000 масок; хотя, как выяснилось позже, в таких усилиях не было необходимости, поскольку в Англии и Франции имелось вдоволь масок для первых американских войск. Работая над созданием в кратчайшие сроки хоть какой-то защиты для первой заморской дивизии, ответственные офицеры были вынуждены применять методы, которые при их сохранении на протяжении всей производственной программы обошлись бы чрезвычайно дорого. Тогда не было времени останавливаться и изучать проблему ни здесь, ни за рубежом. До конца июня 20 088 масок было отправлено за океан, а еще 5000 были готовы чуть позже. Самое меньшее, что можно сказать об этих усилиях — они дали нашим офицерам опыт, который лег в основу последующих надежных разработок.

Производство этих первых 25 000 масок потребовало привлечения услуг различных производителей. Сборка масок осуществлялась компанией American Can Co. в Бруклине, штат Нью-Йорк. Компания B. F. Goodrich Co. из Акрона производила лицевые части со вставленными очками, соединительный шланг, обратный клапан коробки, лепестковый клапан и резиновый загубник. Компания American Can Co. производила коробки. Компания Day Chemical Co. из Вестлайна, штат Пенсильвания, осуществила первый обжиг древесного угля. Компания Ward Baking Co. из Бруклина патриотически запекла древесный уголь — для его активации — в своих хлебопекарных печах бесплатно. Компания General Chemical Co. из Нью-Йорка поставила гранулы натронной извести. Компания Doehler Die Casting Co. из Бруклина изготовила патрубки. Компания Simmons Hardware Co. из Сент-Луиса произвела водонепроницаемые ранцы. Компания Seaver Howland Press из Бостона напечатала карточки с инструкциями, прилагавшиеся к комплекту маски; а компания Beetle & MacLean Manufacturing Co. из Бостона напечатала учетные бирки.

Хотя майор (ныне полковник) Уильямсон официально руководил этой экстренной работой, он затребовал маски у Бюро по горному делу, которое полностью взяло на себя первый контракт. Вслед за этим, 31 августа 1917 года, приказом по службе была учреждена Служба противохимической защиты Управления генерального хирурга, а мистер Дьюи, работавший добровольцем в Бюро по горному делу, получил звание майора и был назначен руководителем.

Следующим шагом была подготовка к постоянной разработке и производству противогазов. Были заключены контракты на изготовление 320 000 составных частей масок в том виде, в каком мы их тогда знали, и была установлена цена на сборку всей первоначальной потребности в 1 100 000 масок. Контракт на сборку достался компании Hero Manufacturing Co. из Филадельфии, которая оставалась до конца войны единственным частным подрядчиком, осуществлявшим сборку наших противогазов.

Дух сотрудничества и стремление служить Правительству проявлялись с самого начала. Компания B. F. Goodrich Co. была единственным производителем резиновых деталей для первых 25 000 масок. В ходе выполнения этого первоначального контракта она приобрела ценные технические знания и понимание затрат; однако для того, чтобы Правительство не ограничивалось единственным источником снабжения таких деталей, компания Goodrich добровольно передала компаниям Goodyear Tire & Rubber Co. и United States Rubber Co. информацию, которая позволила им грамотно участвовать в торгах на частичные объемы работ. Это было явным отступлением от обычной практики в конкурентной промышленности.

В течение всей осени 1917 года и ранней зимой 1917–1918 годов разработка маски продолжалась, причем правительственные эксперты работали рука об руку с частными подрядчиками. Из-за новизны такого рода производства и широкого разнообразия требуемых необычных изделий, в некоторых случаях влекущих за собой фактическое создание доселе неизвестных товаров, Правительство во все времена было обязано выступать в роли закупщика сырья для масок. В этот период разработок Америка создала свою собственную типичную маску — в ходе постепенной эволюции, которая, будучи основанной на британской конструкции, достигла совершенства, невиданного ранее в войне.

Триплексное стекло, используемое в очках, было запатентованным товаром, производимым лишь на одном небольшом заводе в Филадельфии. Возникла необходимость расширения мощностей для производства этого необходимого материала. Между тем некоторые из специалистов, занятых в этой работе, усовершенствовали окуляр, снабдив его алюминиевой оправой. Но это самое усовершенствование создало трудности в работе, поскольку контракты с резиновыми заводами Акрона предусматривали линзы, вставленные непосредственно в ткань, а применение алюминиевой рамы привело к радикальному изменению методов производства на резиновых заводах.

Существовало также множество других проблем, которые требовалось решить, прежде чем наши власти сочли возможным перейти к серийному производству. Существовал, например, вопрос прорезинивания ткани лицевой части. Использовалось два метода прорезинивания ткани. Первый метод заключался в раскатке тонкого листа резины с последующим его впрессовыванием в тканевую основу путем пропускания всей массы через тяжелые валки. Это было известно как каландровый метод. Другой метод, называемый методом шпредерования, был более сложным. В этом процессе парусная надлежащим образом натянутая ткань огибала валик. На расстоянии нескольких тысячных дюйма над валиком располагалось лезвие ножа, простиравшееся от одного края до другого. Жидкая резиновая смесь подавалась на валик таким образом, что ее тонкая пленка продавливалась под лезвием ножа на ткань, находившуюся на валике. Принятый в конце концов метод прорезинивания представлял собой комбинацию каландрового метода и метода шпредерования. Резина наносилась на сырую ткань. Процесс вулканизации после этого имел важнейшее значение. Если процесс вулканизации был слишком коротким, резина оставалась липкой и слишком легко сдиралась с парусной ткани. Если резина подвергалась перевулканизации, она растрескивалась и расслаивалась.

Ничто кроме абсолютного совершенства в каждой детали не могло подойти, поскольку малейшее несовершенство в любом месте могло стоить человеку жизни. Вследствие этого мы внедрили на различных производственных предприятиях не только стопроцентный контроль, но и создали лаборатории для проведения самых детальных и исчерпывающих видов контрольных испытаний материалов, а затем повторно проверяли детали на сборочных предприятиях как до, так и после сборки.

ОТДЕЛ ХИМИЧЕСКИХ РАЗРАБОТОК ЛОНГ-АЙЛЕНДСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ ОТДЕЛА ПРОТИВОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ, ПОКАЗЫВАЮЩИЙ МАШИНУ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ КОРОБОК В РЕЖИМЕ ПЕРЕРИВИСТОГО ПОТОКА.

ФОТОГРАФИЯ, СДЕЛАННАЯ В КОНТРОЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ ОТДЕЛА ПРОТИВОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ В ФИЛАДЕЛЬФИИ, ПОКАЗЫВАЮЩАЯ АППАРАТУРУ, ИСПОЛЬЗУЕМУЮ В ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ РАБОТЕ ПО ВЛИЯНИЮ СОПРОТИВЛЕНИЯ ВДОХУ И ВЫДОХУ МАСОК.

БОКОВОЙ ВИД ГАЗОВОЙ КАМЕРЫ В ЛАБОРАТОРИИ ХИМИЧЕСКИХ РАЗРАБОТОК, ПОКАЗЫВАЮЩИЙ ИСПЫТУЕМЫХ СНАРУЖИ НА ДЫХАТЕЛЬНЫХ ТЕСТАХ.

ДРУГОЙ ВИД ГАЗОВОЙ КАМЕРЫ В ЛАБОРАТОРИИ ХИМИЧЕСКИХ РАЗРАБОТОК, ПОКАЗЫВАЮЩИЙ ИСПЫТУЕМЫХ ВНУТРИ.

Вся использованная резина регулярно подвергалась отбору проб и анализу в лабораториях. Прочность всех тканей на разрыв определялась стандартными разрушающими испытаниями. Мы также проверяли адгезию резинового покрытия стандартными химическими методами и разработали тесты на гибкость дыхательной трубки.

После всех заводских проверок и тестов контроля материалов от масок отбирались образцы, которые испытывались в условиях ношения в высокотоксичных атмосферах. В этой работе тысячи наших масок носились офицерами и рядовыми Отдела противохимической защиты в концентрированных атмосферах самых смертоносных газов. Для такой работы мы построили испытательные помещения, атмосфера в которых могла быть полностью удалена и заменена за 90 секунд. Эффективность коробок проверялась либо легкими инспекторов, либо механическим дыханием в индикаторные растворы.

История углерода (древесного угля), который шел в американскую коробку, является одной из самых интересных фаз всего предприятия. Исследования, проведенные исследовательским персоналом Национальной углеродной компании при поддержке подсказки из Чикагского университета, привели к выбору скорлупы кокосового ореха в качестве сырья. Любой углерод поглощает определенное количество газа, кратное своему весу. Следовательно, наиболее плотные углероды будут наиболее эффективными, объем к объему, в качестве поглотителей газа в данном пространстве. Скорлупа кокосовых орехов и других орехов оказалась наиболее компактной формой существования углерода в природе в коммерчески применимых количествах, значительно превосходя в этом отношении антрацитовый уголь и такие породы дерева, как железное дерево и махагони. Другим необходимым условием для древесного угля, используемого в коробках, было то, что он должен быть настолько твердым, чтобы не крошиться легко и не производить пыль, которая забивала бы воздушные каналы и препятствовала свободному дыханию через коробку. Скорлупа кокосового ореха удовлетворяла обоим этим условиям лучше любого другого известного материала.

Дальнейшие исследования Национальной углеродной компании, подкрепленные замечательной работой по крупномасштабному развитию, оплаченной и выполненной Национальной ассоциацией электрических ламп под руководством их сотрудника Ф. Н. Дорси (который позже стал полковником Дорси и начальником Отдела развития Службы химической войны), дали нам подробные сведения о новом процессе обработки древесного угля с целью придания ему абсорбирующих свойств. После первоначального обжига скорлупы орехов или других углеродных материалов полученный углерод подвергался второй высокоспециализированной термической обработке, которая активировала его до появления мощного сродства к газу. Такой углерод, изготовленный из скорлупы орехов, поглощал в 150 раз больше собственного объема хлорпикрина, одного из самых смертоносных боевых газов, причем этот процесс происходил практически мгновенно.

Однако не следует полагать, что исследование углеродов ограничилось этими экспериментами. В поисках идеального углерода мы экспериментировали практически с каждым известным твердым растительным веществом. Были испытаны буквально сотни видов углерода. Помимо скорлупы кокосовых орехов, лучшими материалами для получения углерода оказались плодовые косточки, несколько распространенных разновидностей орехов, обильно произрастающих в Соединенных Штатах, и несколько тропических орехов. Орехи пекан и все породы древесины по степени твердости от железного дерева до обычной сосны и пихты оказались во втором классе эффективности. Среди других испытанных веществ были миндаль, арабские желуди, виноградные косточки, скорлупа бразильского ореха, бальса, маклюра, китайские бархатные бобы, синтетические углероды, шелуха какао-бобов, кофейная гуща, кремнистая кукуруза, кукурузные початки, шелуха семян хлопчатника, скорлупа арахиса и горючие сланцы. Хотя многие из этих веществ могли быть использованы в чрезвычайной ситуации, ни одно из них не давало углерода столь же эффективного, объем к объему, как углерод из скорлупы кокосовых орехов и других твердых орехов.

Некоторое представление о масштабах производства американских масок можно получить по нашим потребностям в скорлупе кокосовых орехов. В нашем обзоре сырьевых ресурсов мы учли все мировые запасы кокосовых орехов. Такие цифры было относительно легко получить, поскольку индустрия копры, или сушеной мякоти кокосового ореха, является важной отраслью, особенно в южной Азии и на островах Тихого океана. Цейлон был крупнейшим отдельным источником кокосовых орехов: ежегодно там собирали 2 300 000 000 орехов. Британская Индия занимала второе место с 1 500 000 000 орехов. Собственные Филиппинские острова занимали третье место с годовым объемом производства в 900 000 000 орехов. Далее в порядке убывания шли Голландская Ост-Индия, Британская Малайя, Французский Индокитай, Сиам и тихоокеанские архипелаги, а общая годовая добыча на Востоке составляла 7 450 200 000 орехов. Это был запас, способный обеспечивать 4000 тонн скорлупы кокосовых орехов ежедневно. Общий объем производства кокосовых орехов в Центральной Америке, Вест-Индии и на карибском побережье Южной Америки составлял 131 000 000 орехов ежегодно, что эквивалентно поставкам 75 тонн скорлупы в сутки.

Когда мы только начинали создавать маски, наши потребности в углеродсодержащем сырье составляли от 40 до 50 тонн сырья в сутки; но к концу войны из-за значительно возросших потребностей в масках мы нуждались в поставках 400 тонн скорлупы кокосовых орехов в день. Этот спрос в пять раз превышал все производство кокосовых орехов в тропической Америке. Он был равен одной десятой части общего производства кокосовых орехов на Востоке. Поскольку транспортировка из восточных стран была исключена в масштабах, требуемых нашей программой производства масок, было очевидно, что мы можем столкнуться с серьезными трудностями из-за нехватки сырья; и действительно, ни в один момент до сентября 1918 года у нас не было на руках такого запасного фонда скорлупы и прочих материалов для древесного угля, которого хватило бы более чем на несколько дней, хотя после начала производства его фактический выпуск ни разу не задерживался из-за нехватки этих материалов.

АЭРОФОТОСНИМОК УГЛЕРОДНОГО ЗАВОДА И ЖИЛОГО ГОРОДКА ОТДЕЛА ПРОТИВОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ В АСТОРИИ, ЛОНГ-АЙЛЕНД.

ОБЩИЙ ВИД УГЛЕРОДНОГО ЗАВОДА № 3 СЛЕВА НА ТЕРРИТОРИИ ПРЕДПРИЯТИЯ ОТДЕЛА ПРОТИВОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ В АСТОРИИ, Л. И.

Складские бункеры находятся в центральной части на заднем плане, административное здание и углеродный завод № 2 — на переднем плане справа.

УГЛЕРОДНЫЙ ЗАВОД № 2 В АСТОРИИ, Л. И., А ТАКЖЕ ЗДАНИЕ ОФИСА И ЛАБОРАТОРИЯ.

Создавая запасы скорлупы кокосовых орехов, мы, естественно, в первую очередь обратились к ресурсам Соединенных Штатов. Америка в обычном режиме потребляет свежие кокосовые орехи в количестве, достаточном для обеспечения примерно 50 тонн скорлупы ежедневно. Военные ограничения на использование сахара привели к снижению потребления кокосовых орехов, широко используемых в конфетах и пирожных, и в результате одним из наших усилий стало увеличение потребления кокосов посредством широкомасштабной пропаганды. Кампания «Ешьте больше кокосов» более чем удвоила американское потребление кокосов за короткий промежуток времени; и 50 тонн скорлупы в сутки, составлявшие первоначальный объем поставок, увеличивались, пока в октябре 1918 года с помощью импорта скорлупы мы не вышли на средний показатель около 150 тонн в сутки без учета стран Востока.

Первый нагрев скорлупы кокосовых орехов для получения древесного угля уменьшает ее вес на 75 процентов. Поэтому было очевидно, что наиболее экономично доставлять наши восточные запасы в виде древесного угля, производимого по ту сторону Тихого океана. С этой целью в августе мы создали под руководством офицера Службы химической войны предприятие по производству древесного угля на Филиппинских островах. С этого предприятия агенты были направлены на Цейлон, в Индию, Сиам и другие страны Востока для закупки огромных запасов ореховой скорлупы. Эта работа только набирала обороты, когда было объявлено перемирие. Тем не менее, углеродный завод на Филиппинах фактически отгрузил в Соединенные Штаты более 300 тонн углерода из скорлупы кокосового ореха и имел на руках 1000 тонн, готовых к отправке на 11 ноября.

В Филиппинах был принят метод сжигания скорлупы в длинных неглубоких траншеях. Как только дым рассеивался, а пламя начинало отчетливо и ярко пробиваться сквозь раскаленную массу, слой углей накрывали крышками из оцинкованного железа, которые бросали поверх траншей. Интересно отметить, что кули, нанятые Службой химической войны на Филиппинах, отказывались работать на обжиге древесного угля более нескольких часов в день, заявляя, что жар от ям вызывает у них туберкулез и другие легочные заболевания.

Тем временем агенты и офицеры Отдела газовой защиты вели поиск других орехов, пригодных для этой цели, в тропических регионах Центральной и Южной Америки. Лучшим из них оказался орех кохун, или корозо. Эти орехи являются плодами пальмы манака. Они растут гроздьями, подобно бананам или финикам, по одной-четыре грозди на дереве, причем каждая гроздь дает от 60 до 75 фунтов орехов. Орехи кохун произрастают преимущественно на западном побережье Центральной Америки в низменных болотистых районах от Мексики до Панамы, но встречаются также вдоль побережья Карибского моря. До того как война вызвала спрос на орехи кохун, они никогда не импортировались в эту страну в коммерческих целях, хотя известно, что Франция использовала их в коммерческих целях еще до войны.

Главным достоинством ореха кохун с нашей точки зрения была чрезвычайная толщина скорлупы, поскольку ядро этого крупного ореха, имеющего длину 3 дюйма или более и диаметр почти 2 дюйма, было относительно небольшим. К моменту заключения перемирия мы импортировали орехи кохун со скоростью 4000 тонн в месяц. Недостатком использования орехов кохун было то, что их шелуха содержала значительное количество кислоты, которая разъедала джутовые мешки, а также вызывала нагревание куч орехов при хранении. Пожарная команда на складе орехов Службы химической войны в Астории, штат Нью-Йорк, была постоянно занята тушением самопроизвольных возгораний в штабелях орехов кохун. Мы также направили агентов в Западную Африку, где договорились о поставках около сотни тонн пальмовых орехов в месяц.

Третьим источником тропического сырья стали орехи тагуа (слоновая кость), которые в значительных количествах использовались в нашей стране производителями пуговиц. На пуговичных фабриках в нашей стране образуется значительное количество отходов этого орехового материала, достигающее 400–500 тонн в месяц; эти отходы включают ореховую пыль, которая была бесполезна для нас и подлежала отсеиванию. Цена на отходы орехов тагуа была высокой из-за использования этого материала в производстве молочной кислоты. Тем не менее мы использовали значительное его количество.

Еще одно масштабное направление деятельности по обеспечению поставок углерода было развернуто внутри страны. В ходе поиска фруктовых косточек и местных орехов было установлено, что количество косточек абрикоса, персика, вишни (в основном из консервной промышленности) и скорлупы грецкого ореха на тихоокеанском побережье составляет 23 600 тонн ежегодно. Мы договорились о получении всех поставок этих товаров с тихоокеанского побережья и переоборудовали часть завода компании Pacific Gas & Electric Co. в Сан-Франциско в предприятие для предварительной карбонизации 100 тонн этих материалов в день.

Следующим шагом было обращение к потребителям страны с просьбой собирать косточки персиков и абрикосов, косточки чернослива, слив и оливок, семена фиников, вишневые косточки, скорлупу масляного ореха, скорлупу бразильского ореха, а также скорлупу грецких орехов и орехов гикори. Работа по сбору этих материалов и информированию общественности о потребностях правительства была возложена на Американский Красный Крест. Вначале возник вопрос, позволяет ли устав Красного Креста заниматься такой военной деятельностью, но, поскольку было определено, что это чисто оборонительная операция, юридический отдел Красного Креста постановил, что организация может участвовать в кампании такого рода.

БОСОНОГИЕ НЕГРЫ В ИСПАНСКОМ ГОНДУРАСЕ НАБИРАЮТ ЛОПАТАМИ ОРЕХИ КОРОЗО В КОРЗИНЫ ДЛЯ ПОГРУЗКИ НА СУДА И ОТПРАВКИ В ОТДЕЛ ГАЗОВОЙ ЗАЩИТЫ.

5,000 TONS OF PEACH PITS PILED UP AT SAN FRANCISCO.

This is enough to produce 1,600 tons of carbon for use in gas mask canisters.

ОРЕХОВАЯ СКОРЛУПА НА СКЛАДЕ НА ПРИЧАЛЕ ИСТ-РИВЕР, АСТОРИЯ, ЛОНГ-АЙЛЕНД, ПОСЛЕ ВЫГРУЗКИ С БАРЖ. ТАКЖЕ ПОКАЗАНА БАШНЯ ДЛЯ КОЛКИ СКОРЛУПЫ.

1,200 TONS OF APRICOT PITS AT SAN FRANCISCO READY TO BE REDUCED TO CARBON FOR GAS MASKS.

ВОЙСКА В ТРАНШЕЕ В ЛОНГ-АЙЛЕНД-СИТИ ГОТОВЫ К ГАЗОВОЙ АТАКЕ.

ВОЙСКА В ПРОТИВОГАЗАХ В АТАКЕ В РАССЫПНОМ СТРОЮ В ЛОНГ-АЙЛЕНД-СИТИ.

«ГАЗ!» ВОЙСКА ПОСПЕШНО НАДЕВАЮТ МАСКИ ПО СИГНАЛУ ТРЕВОГИ.

ВОЙСКА В ПРОТИВОГАЗАХ ПЕРЕРЕЗАЮТ ЗАГРАЖДЕНИЯ ИЗ КОЛЮЧЕЙ ПРОВОЛОКИ ВО ВРЕМЯ ИСПЫТАНИЙ В ЛОНГ-АЙЛЕНД-СИТИ.

«Помогите нам дать ему лучший противогаз». Это был лозунг на плакатах, который привлек внимание почти каждого человека в Соединенных Штатах. Было распространено более 1 000 000 экземпляров литературы. Красный Крест организовал 163 пункта сбора, а бочки для сбора появились на улицах практически каждого населенного пункта в Соединенных Штатах. Юношеский Красный Крест, Продовольственная администрация и Министерство сельского хозяйства оказали ценную помощь. Бойскауты организовали группы по сбору орехов. Губернатор Массачусетса провозгласил 9 ноября 1918 года днем противогаза для сбора углеродного материала, и еще 28 штатов установили дни противогаза в ноябре. По всей стране были показаны две катушки кинохроники. Журналисты помогали кампании в газетах и журналах. Фредерик Дж. Хаскин разослал ценную статью, которая была опубликована во многих важных газетах Соединенных Штатах. Один город в Оклахоме в полном составе взял выходной и собрал целый вагон орехов.

Эта кампания началась 13 сентября 1918 года, но была внезапно прервана 11 ноября. Таким образом, невозможно точно определить ее результат, поскольку многие запланированные поставки орехов и фруктовых косточек были отменены и попали в топливные хранилища. Однако в один момент на железной дороге по пути к заводу по производству углерода в Астории находилось 100 вагонов материалов, предоставленных благодаря патриотизму американского народа. По оценкам, за этот короткий период было собрано около 4000 тонн, не считая материалов из калифорнийской консервной промышленности.

Однако закупка орехов была лишь первым шагом в производстве углерода для использования в наших фильтрующих коробках, поскольку после первичного обжига древесного угля его поры все еще заполнены различными примесями, которые можно объединить словом «деготь». Когда уголь подвергался второму нагреву при тщательном регулировании температуры, этот деготь выжигался, в результате чего сам уголь становился гораздо более активным в поглощении газа. Фактически, правильно активированный уголь обладает не только абсорбирующими свойствами — он действует как катализатор по отношению к газообразным ядам, используемым на войне, не только поглощая их, но и ускоряя их распад (разложение) на менее вредные вещества.

Активация древесного угля поначалу представляла собой гораздо большую проблему, чем вопрос производства самого угля, поскольку активация никогда ранее не проводилась в коммерческих масштабах. Два месяца экспериментов показали нам, что лучшая дистилляция скорлупы и косточек для получения угля проводится в ретортах для производства светильного газа. Последующая активация должна была выполняться на специальном оборудовании, позволяющем точно контролировать температуру. В конечном итоге правительство потратило более 1 000 000 долларов на завод по активации угля, обеспечив Америке лучшую из известных науке защит от ядов, которые Германия внедрила в военное дело.

Цементные гранулы, которые также должны были входить в состав фильтрующих коробок, создали еще одну проблему. Первоначально мы использовали для этого материала специальную натронную известь, но получили удовлетворительный продукт только после того, как майор Г. У. Дадли из Королевских инженерных войск приехал в Америку в качестве нашего британского советника и привез нам британскую формулу гранул. Основой этого цемента была известь для поглощения газов кислотного характера. Портландцемент использовался для придания твердости и предотвращения распада и образования пыли в фильтрующей коробке. Затем добавлялась инфузорная земля, чтобы сделать состав пористым по текстуре. Добавлялось немного гидроксида натрия для повышения щелочности смеси. Наконец, вводился раствор перманганата натрия, который является мощным окислителем. Этот последний химикат был добавлен в качестве меры предосторожности против арсина. Арсин и мышьяковистые соединения было трудно использовать в военных действиях, но немцы в некоторой степени внедрили их, что оправдывало добавление нами этой защиты.

При изготовлении гранул раствор перманганата натрия смешивали с цементом. Смесь раскатывали в плиты, оставляли на три дня для схватывания, сушили, измельчали, просеивали до нужного размера и упаковывали в барабаны для дальнейшего использования.

Как уже отмечалось, уголь и цемент укладывались в фильтрующую коробку чередующимися слоями. Цемент обладал тем достоинством, что работал, пока углерод «спал» — то есть углерод был активен, когда присутствовали газы, подлежащие поглощению, но цемент продолжал действовать и после этого, разлагая газы, поглощенные углем. Цемент действовал не быстро, но обладал замечательной способностью поглощать некоторые яды.

Возвращаясь к хронологии развития производственных мощностей: после того как в начале осени 1917 года мы разместили заказы на первый 1 000 000 масок, мы начали искать возможности для производства углерода и цемента в количествах, которые нам понадобятся в ближайшем будущем. В Астории, районе возле пролива Хелл-Гейт на стыке Ист-Ривер и пролива Лонг-Айленд в Нью-Йорке, мы обнаружили крупные газовые заводы компании Astoria Light, Heat & Power Co. — возможно, крупнейший в мире завод по производству светильного газа. Это была дочерняя компания Consolidated Gas Co. of New York, руководство которой охотно согласилось передать правительству часть своих реторт и разрешить строительство завода, управляемого правительством, на своей территории. Мы могли бы серьезно задержаться с производством противогазов, если бы не исключительные и постоянные усилия г-на У. Каллена Морриса, главного инженера-строителя Consolidated Gas Co., и г-на Аддикса, ее вице-президента. Именно благодаря г-ну Моррису был построен завод по производству гранул стоимостью 150 000 долларов, установлено тяжелое сложное оборудование и начаты операции в короткий срок — за 30 дней.

Вернемся теперь к истории реального производства масок. Вначале предполагалось, что когда компания Hero Manufacturing Co. выйдет на полную мощность, она сможет собирать и выпускать 6000 масок в день. Нехватка топлива и перегруженность железных дорог поздней осенью и в начале зимы 1917–1918 годов препятствовали снабжению Hero Manufacturing Co. деталями, в результате чего производство масок, составлявшее в среднем 2430 штук в день в ноябре, сократилось до 1500 штук в день в декабре. Тем временем компания Goodyear Co. в Акроне организовала свою автомобильную транспортную линию Акрон — Бостон. Она была предоставлена в распоряжение Отдела газовой защиты для перевозки различных грузов как из Акрона, так и из Бостона на сборочный завод в Филадельфии. Иногда в горах Пенсильвании грузовики застревали в снегу, и патриотически настроенные граждане общины выходили с лопатами и работали до тех пор, пока поставки не продолжали свой путь.

Укладка тестообразной углеродной смеси и распределение ее по лоткам с сетчатым дном на углеродном заводе № 2.

Химическая лаборатория, показывающая аппаратуру для проверки абсорбционной способности углерода и гранулированного порошка.

Ретортный цех. Разгрузочная машина вытягивает ближнюю половину и выталкивает дальнюю половину горячего угля.

Углеродный завод № 3, показывающий цех обработки и западные батареи аппаратов для обработки Dorsite.

ЧЕТЫРЕ ВИДА УГЛЕРОДНОГО ЗАВОДА В АСТОРИИ, ЛОНГ-АЙЛЕНД.

Работы по зигзагообразной прошивке и окантовке масок.

Пропитка масок.

Сборочный цех.

Цех окончательной приемки.

ЧЕТЫРЕ ВИДА ИНТЕРЬЕРА ЗАВОДА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПРОТИВОГАЗОВ.

Все маски, произведенные осенью 1917 года, все еще считались экспериментальными и не соответствующими стандарту масок, которые мы были готовы поставлять для реальной службы на фронте. Следовательно, ни одна из них не была экспортирована, а вся продукция 1917 года, после первого заказа на 25 000 штук, отправлялась только в учебные лагеря внутри страны. К 8 января 1918 года мы производили маски, которые были готовы поставить на реальную службу, и в эту дату началось производство масок на экспорт.

В январе мы экспортировали 54 000 масок, что на 16 000 меньше графика, который мы установили для себя. Но к 20 февраля мы ликвидировали это отставание с небольшим превышением, так как наш график к этой дате требовал производства 141 000 противогазов, а мы произвели 142 000.

Поздней осенью 1917 года потребности Американских экспедиционных сил были пересмотрены в свете информации, собранной за рубежом, и в соответствии с новой военной программой. Потребности увеличились почти в четыре раза. Посмотрим, как были удовлетворены эти потребности и какие трудности были решены в ходе этой работы.

Опыт уже показал, что по многим причинам правительству необходим собственный завод по производству масок, где улучшения могли бы внедряться сразу после их разработки, а проверки и хранение деталей могли бы быть более централизованными, чем на частных предприятиях.

При необходимости расширения, с которой мы столкнулись, любая другая политика означала бы производство лицевых частей на полудюжине или более частных заводов, каждый из которых начинал бы работу с организациями, не обученными для этого дела. Это было бы фатально, ибо даже при том, что компании Goodyear и Goodrich производили лицевые части в Акроне, а Kenyon Manufacturing Co. — в Бруклине, нам было крайне трудно поддерживать единые стандарты на всех заводах. По мере возникновения новых вопросов постоянно требовалось перераспределять инспекторский персонал и отправлять людей с одного завода на другой для обучения производственным тонкостям. Такая практика требовала больше персонала, чем мы могли подготовить за имеющееся время. Более того, в условиях, с которыми мы тогда столкнулись, было невозможно создать более чем едва достаточные запасы деталей противогазов и такого сырья, как специальные ткани. Эксплуатация гораздо большего количества заводов по производству лицевых частей означала бы еще большее дробление этих запасов тканей, эластичной ленты и т. д. Обеспечить надлежащее снабжение каждого из этих заводов в существующих транспортных условиях было бы невозможно. Большой центральный завод по производству средств газовой защиты был единственным решением наших трудностей.

Приказ об утверждении создания завода по производству средств газовой защиты был подписан министром Бейкером 20 ноября 1917 года. Офицеры Отдела газовой защиты нашли в Лонг-Айленд-Сити, недалеко от нового химического завода в Астории, группу современных бетонных заводских зданий, которые были возведены в этом недавно освоенном районе несколькими различными компаниями, среди которых были Ford Motor Co., Goodyear Tire & Rubber Co. и National Casket Co. Одно из этих зданий, известное как здание Стюарта, было передано правительству, и в нем было установлено современное оборудование. Г-н Р. Р. Ричардсон из Чикаго был назначен управляющим заводом с окладом 1 доллар в год. Он быстро приступил к организации завода и его штата. 9 января 1918 года были наняты первые несколько заводских рабочих. Пять дней спустя административные офисы на заводе были готовы к заселению. Завод быстро рос. Одно за другим другие здания были поглощены и добавлены к предприятию — сначала здание Goodyear Tire & Rubber, затем здание National Casket. Затем между зданиями Стюарта и Goodyear было построено длинное складское здание. Были построены переходы, соединяющие различные здания, и, наконец, в июле было взято здание Ford Motor и соединено с остальными, чтобы завершить группу.