«Токарная и расточная обработка: специализированное руководство»

Чтобы проиллюстрировать это на предыдущем примере: косинус угла a = 0,125 ÷ 0,12502 = 0,99984. Обратившись к таблице косинусов, мы находим, что 0,99984 — это косинус примерно 1 градуса; следовательно, салазки конусной линейки и деталь должны быть установлены под этим углом. (Угол a на рис. 28 был преувеличен, чтобы более наглядно проиллюстрировать принцип.)

Как известно, нарезание резьбы со смещением центра задней бабки нежелательно, поскольку деталь вращается с неравномерной скоростью из-за того, что поводковый патрон находится под углом к планшайбе. Однако для малого угла, такого как 1 градус, погрешность, возникающая по этой причине, будет очень мала.

Если для сопряжения с резьбовой деталью, которая дала усадку при закалке, требуется резьба с шагом, немного меньшим стандартного, также можно использовать конусную линейку, при условии, что станок оснащен специальными шестернями для нарезания шага, немного меньшего требуемого. Предположим, что для сопряжения с резьбой гайки, шаг которой был уменьшен с 0,200 до 0,198 дюйма, требуется винт с шагом 0,198 дюйма. Если имеются шестерни с 83 и 84 зубьями, их можно вставить в составную гитару, чтобы уменьшить шаг 0,200 дюйма, который был бы получен при обычном зацеплении, до 83/84 от 0,200, или 0,19762 дюйма. Этот шаг, который меньше требуемого шага 0,198 дюйма, затем увеличивается с помощью конусной линейки, как описано ранее. (Этот метод был описан г-ном Г. Х. Гарднером в журнале Machinery, февраль 1914 г.)

Расчет сменных шестерен для нарезания резьбы. Как упоминалось ранее, сменные шестерни для нарезания резьбы с различными шагами указаны в таблице или на «табличке настроек», прикрепленной к станку. Правильные шестерни можно рассчитать, но использование таблицы экономит время и помогает избежать ошибок. Однако каждый токарь должен знать, как определить размер шестерен, используемых для нарезания любого количества ниток на дюйм. Прежде чем переходить к каким-либо правилам, давайте сначала рассмотрим, почему токарный станок нарезает определенное количество ниток на дюйм и как это число изменяется при использовании различных шестерен.

Рис. 29. (A) Токарный станок с простой гитарой для нарезания резьбы. (B) Токарный станок с составной гитарой

Поскольку суппорт C и инструмент перемещаются ходовым винтом S (см. рис. 2), который соединен зубчатой передачей со шпинделем, количество ниток на дюйм, которые нарезаются, в каждом случае зависит от количества оборотов, совершаемых деталью, пока ходовой винт перемещает суппорт на один дюйм. Если ходовой винт имеет шесть ниток на дюйм, он совершит шесть оборотов, пока суппорт и резьбонарезной инструмент пройдут один дюйм вдоль детали, на которой нарезается резьба. Теперь, если сменные шестерни a и c (см. также схему A, рис. 29) подобраны так, что шпиндель совершает то же количество оборотов, что и ходовой винт за данное время, очевидно, что инструмент нарежет шесть ниток на дюйм. Если бы шпиндель вращался в два раза быстрее ходового винта, он совершил бы двенадцать оборотов, пока инструмент переместился бы на один дюйм, и, следовательно, было бы нарезано двенадцать ниток на дюйм; но чтобы получить такую разницу в скоростях, необходимо использовать комбинацию зубчатых передач, которая заставит ходовой винт совершить один оборот, пока шпиндель станка и деталь совершат два оборота.

Предположим, что нужно нарезать девять ниток на дюйм, а ходовой винт имеет шесть ниток на дюйм. В этом случае деталь должна совершить девять оборотов, пока ходовой винт совершит шесть и заставит суппорт и резьбонарезной инструмент переместиться на один дюйм, или, другими словами, один оборот ходового винта соответствует полутора оборотам шпинделя; следовательно, если шестерня c ходового винта имеет 36 зубьев, шестерня a на шпиндельной бабке должна иметь 24 зуба. Шпиндель будет вращаться в полтора раза быстрее ходового винта, при условии, что шпиндельная бабка вращается с той же скоростью, что и основной шпиндель станка. Количество зубьев в сменных шестернях, необходимое для определенного шага, можно найти, умножив количество ниток на дюйм ходового винта и количество ниток на дюйм, которые нужно нарезать, на один и тот же пробный множитель. Формула, выражающая соотношение между количеством ниток на дюйм ходового винта, количеством ниток на дюйм, которые нужно нарезать, и количеством зубьев в сменных шестернях, выглядит следующим образом:

threads per inch of lead-screw teeth in gear on spindle stud ———————————— = ———————————— threads per inch to be cut teeth in gear on lead-screw

Применяя это к приведенному примеру, получаем 6 ÷ 9 = 24 ÷ 36. Значения 36 и 24 получены путем умножения 6 и 9 соответственно на 4, что, конечно, не меняет пропорции. Можно использовать любое другое число в качестве множителя, и если шестерни с 24 и 36 зубьями недоступны, это может потребоваться. Например, если нет шестерен такого размера, можно использовать другой множитель, например 5 или 6.

Предположим, что количество зубьев в сменных шестернях, поставляемых со станком, составляет 24, 28, 32, 36 и т. д., увеличиваясь на четыре зуба до 100, и предположим, что ходовой винт имеет 6 ниток на дюйм, а нужно нарезать 10 ниток на дюйм. Тогда,

6 6 × 4 24

— = ——— = —

10 10 × 4 40

Умножив числитель и знаменатель на 4, мы получаем две доступные шестерни с 24 и 40 зубьями соответственно. Шестерня с 24 зубьями устанавливается на шпиндельную бабку, а шестерня с 40 зубьями — на ходовой винт. Количество зубьев в промежуточной или «паразитной» шестерне b, которая соединяет шестерни шпиндельной бабки и ходового винта, не учитывается, так как она не влияет на передаточное отношение между шестернями a и c, а используется просто для передачи движения от одной шестерни к другой.

В вышеизложенном мы предположили, что шпиндельная бабка (на которой установлена шестерня a) и главный шпиндель станка соединены передачей с отношением один к одному и совершают одинаковое количество оборотов. Однако в некоторых станках эти два элемента вращаются с разной скоростью, поэтому, если бы на ходовой винт и шпиндельную бабку были установлены одинаковые шестерни, шпиндель не совершал бы того же количества оборотов, что и ходовой винт. В этом случае, если бы при расчете сменных шестерен использовалось фактическое количество ниток на дюйм ходового винта, результат был бы неверным; следовательно, чтобы избежать ошибок, следует использовать следующее общее правило, так как оно дает правильный результат независимо от передаточных отношений шестерен, соединяющих шпиндель и шпиндельную бабку:

Правило. — Сначала найдите количество ниток на дюйм, которое нарезается при установке шестерен одинакового размера на ходовой винт и шпиндель, либо путем фактической проверки, либо обратившись к табличке настроек. Затем поместите это число в числитель дроби, а количество ниток на дюйм, которые нужно нарезать, — в знаменатель; умножайте числитель и знаменатель на некоторое пробное число, пока не получите числа, соответствующие количеству зубьев в имеющихся шестернях. Произведение пробного числа и числителя (или «постоянной станка») представляет собой шестерню a для шпиндельной бабки, а произведение пробного числа и знаменателя — шестерню для ходового винта.

Токарные станки с составной гитарой. Когда передача устроена так, как показано на A, рис. 29, она называется простой гитарой, но иногда необходимо вставить две шестерни между шпиндельной бабкой и винтом, как на B, что называется составной гитарой. Метод расчета составной гитары практически такой же, как и для простой. Чтобы найти сменные шестерни, используемые в составной гитаре, поместите «постоянную винта», полученную по вышеуказанному правилу, в числитель, а количество ниток на дюйм, которые нужно нарезать, — в знаменатель дроби; разложите числитель и знаменатель на два множителя каждый и умножьте каждую «пару» множителей на одно и то же число, пока не получите значения, представляющие количество зубьев в доступных сменных шестернях. (Один множитель в числителе и один в знаменателе составляют «пару» множителей.)

Предположим, что станок нарезает 6 ниток на дюйм при использовании шестерен одинакового размера, и что количество зубьев в доступных шестернях составляет 30, 35, 40 и так далее, увеличиваясь на 5 до 100. Если нужно нарезать 24 нитки на дюйм, постоянная винта 6 помещается в числитель, а 24 — в знаменатель. Затем числитель и знаменатель делятся на множители, и каждая пара множителей умножается на одно и то же число, чтобы найти шестерни, таким образом:

6 2 × 3 (2 × 20) × (3 × 10) 40 × 30

— = ——— = ———————— = ———

24 4 × 6 (4 × 20) × (6 × 10) 80 × 60

Последние четыре числа указывают шестерни, которые следует использовать. Верхние две с 40 и 30 зубьями являются ведущими шестернями, а нижние две с 80 и 60 зубьями — ведомыми. Ведущие шестерни — это шестерня a на шпиндельной бабке и шестерня c на промежуточной бабке, находящаяся в зацеплении с шестерней ходового винта, а ведомые шестерни — это шестерни b и d. Не имеет значения, какая из ведущих шестерен установлена на шпиндельной бабке, а какая из ведомых — на ходовом винте.

Дробные нитки. Иногда шаг резьбы дается как дробь дюйма, а не как количество ниток на дюйм. Например, может потребоваться нарезать резьбу с шагом 3/8 дюйма. Выражение «шаг 3/8 дюйма» следует сначала преобразовать в «количество ниток на дюйм». Количество ниток на дюйм (при однозаходной резьбе) равно:

1 3 8

——— = 1 ÷ — = — = 22/3

3 8 3

—

8

Чтобы найти сменные шестерни для нарезания 2 2/3 нитки на дюйм на станке с постоянной винта 8 и сменными шестернями от 24 до 100 зубьев с шагом 4, действуйте следующим образом:

8 2 × 4 (2 × 36) × (4 × 24) 72 × 96

— = ——— = ————————— = ————

22/3 1 × 22/3 (1 × 36) × (22/3 × 24) 36 × 64

В качестве другого примера предположим, что нам нужно нарезать 1 3/4 нитки на дюйм на станке с постоянной винта 8, и что шестерни имеют 24, 28, 32, 36, 40 зубьев и т. д., увеличиваясь на четыре до ста. Следуя правилу:

8 2 × 4 (2 × 36) × (4 × 16) 72 × 64

— = ——— = ————————— = ————

13/4 1 × 13/4 (1 × 36) × (13/4 × 16) 36 × 28

Шестерни с 72 и 64 зубьями являются ведущими, а шестерни с 36 и 28 зубьями — ведомыми.

Сменные шестерни для метрических шагов. При нарезании винтов в соответствии с метрической системой обычно принято указывать шаг резьбы в миллиметрах, а не количество ниток на единицу измерения. Чтобы найти сменные шестерни для нарезания метрической резьбы при использовании станка с английским ходовым винтом, сначала определите количество ниток на дюйм, соответствующее заданному шагу в миллиметрах. Предположим, что нужно нарезать резьбу с шагом 3 миллиметра на станке с английским ходовым винтом и постоянной винта 6. Поскольку в одном дюйме 25,4 миллиметра, количество ниток на дюйм будет равно 25,4 ÷ 3. Поместите постоянную винта в числитель, а количество ниток на дюйм, которые нужно нарезать, — в знаменатель:

6 25.4 6 × 3

———— = 6 ÷ —— = ——

25.4 3 25.4

——

3

Числитель и знаменатель этого дробного выражения передаточного отношения сменных шестерен затем умножаются на некоторое пробное число для определения размера шестерен. Первое целое число, на которое можно умножить 25,4, чтобы получить в результате целое число, — это 5. Таким образом, 25,4 × 5 = 127; следовательно, одна шестерня со 127 зубьями всегда используется при нарезании метрической резьбы на станке с английским ходовым винтом. Другая шестерня, необходимая в этом случае, имеет 90 зубьев. Таким образом:

6 × 3 × 5 90

———— = ——

25.4 × 5 127

Поэтому для нахождения сменных шестерен для нарезания метрических шагов на станке с английским ходовым винтом можно использовать следующее правило:

Правило. — Поместите постоянную винта станка, умноженную на шаг требуемой резьбы в миллиметрах и умноженную на 5, в числитель дроби, а 127 — в знаменатель. Произведение чисел в числителе равно количеству зубьев для шестерни шпиндельной бабки, а 127 — это количество зубьев для шестерни ходового винта.

Если станок имеет ходовой винт с метрическим шагом, а нужно нарезать винт с заданным количеством ниток на дюйм, сначала найдите «метрическую постоянную винта» станка или шаг резьбы в миллиметрах, который был бы нарезан при использовании шестерен одинакового размера на ходовом винте и шпиндельной бабке; тогда метод определения сменных шестерен будет просто обратным тому, который уже был объяснен для нарезания метрической резьбы на станке с английским ходовым винтом.

Правило. — Чтобы найти сменные шестерни для нарезания английской резьбы на станке с метрическим ходовым винтом, поместите 127 в числитель, а количество ниток на дюйм, которые нужно нарезать, умноженное на метрическую постоянную винта и умноженное на 5, — в знаменатель; 127 — это количество зубьев на шестерне шпиндельной бабки, а произведение чисел в знаменателе равно количеству зубьев в шестерне ходового винта.

Рис. 30. Токарный станок с механизмом быстрой смены шестерен

Токарный станок с механизмом быстрой смены шестерен. Тип токарного станка, который широко используется в настоящее время, показан на рис. 30. Он известен как станок с механизмом быстрой смены шестерен, поскольку имеет систему зубчатых передач, которая избавляет от необходимости снимать сменные шестерни и заменять их шестернями других размеров для нарезания резьбы с различными шагами. Изменения подачи также осуществляются с помощью того же механизма, но движение подачи передается на суппорт через вал R, тогда как винт S1 используется для нарезания резьбы. Как объяснялось ранее, идея использования винта исключительно для нарезания резьбы заключается в том, чтобы предотвратить его чрезмерный износ, который имел бы место при постоянном использовании вместо вала R для подачи суппорта при точении.

Рис. 31. Вид с торца и сбоку механизма быстрой смены шестерен

Общая конструкция этого механизма быстрой смены шестерен и способ выполнения переключений для нарезания резьбы с разным шагом будут объяснены в связи с рис. 30, 31 и 32, на которых соответствующие детали обозначены одинаковыми буквами. Обращаясь к рис. 30, движение передается от шестерни s на шпиндельной бабке через паразитную шестерню I, которую можно перемещать в сторону для зацепления с любой из трех шестерен a, b или c (рис. 31). Этот конус из трех шестерен входит в зацепление с шестернями d, e и f, любую из которых можно зафиксировать на валу T (рис. 32) путем изменения положения рукоятки K. На валу T находится шестерня S, которую можно перемещать вдоль вала с помощью ручного рычага L, и благодаря шлицу или шпонке t скользящая шестерня и вал вращаются вместе. Вал T, несущий шестерни d, e и f и скользящую шестерню S, установлен в вилке Y, которую можно поворачивать вокруг вала N, что позволяет опустить скользящую шестерню S в зацепление с любой из восьми шестерен конуса C (рис. 31). Вал, на котором установлены восемь шестерен, имеет на конце малую шестерню m, находящуюся в зацеплении с шестерней n на ходовом валу, а последний, в свою очередь, приводит в движение ходовой винт, если только шестерня o не сдвинута вправо, выходя из зацепления, что является ее положением, кроме случаев нарезания резьбы.

Рис. 32. Виды в разрезе механизма быстрой смены шестерен

С помощью этого механизма восемь вариантов для различных резьб или подач получаются простым вводом шестерни S в зацепление с шестернями различного размера в конусе C. Поскольку скорость вала T зависит от того, какая из трех шестерен d, e и f зафиксирована на нем, восемь вариантов утраиваются путем изменения положения рукоятки K, что дает двадцать четыре. Теперь, сдвигая паразитную шестерню I, можно получить три изменения скорости для шестерен a, b и c, которые вращаются вместе, так что двадцать четыре варианта также утраиваются, давая в общей сложности семьдесят два изменения без снятия каких-либо шестерен, и если бы на шпиндельной бабке была установлена шестерня s другого размера, можно было бы получить совершенно другой диапазон, но такое изменение требовалось бы редко. Как показано на рис. 30, имеется восемь кнопок B из закаленной стали, по одной для каждой шестерни конуса C, расположенных на разной высоте в корпусе. Когда рычаг L сдвигается в сторону для изменения положения скользящей шестерни S, он опускается на одну из этих кнопок (которая входит в углубление на нижней стороне), и таким образом шестерня S приводится в правильное зацепление с любой шестерней конуса C. Чтобы переключить рычаг L, рукоятку тянут наружу против усилия пружины r (рис. 32), что выводит из зацепления защелку l и позволяет поднять рычаг, освободив его от кнопки; затем вилка Y поднимается или опускается, в зависимости от случая, и рычаг L со скользящей шестерней сдвигается в поперечном направлении в требуемое положение.

Рис. 33. Табличка настроек, показывающая положение рычагов управления для нарезания резьбы с различным шагом

Положение рычага L и рукоятки K для нарезания резьбы с различным шагом показано на табличке настроек или таблице, прикрепленной к станку и расположенной так, как показано на рис. 33. Верхняя секция a этой таблицы показывает различное количество ниток на дюйм, которое можно получить, когда паразитная шестерня I находится в положении, показанном на схеме A. Секция b дает изменения, когда паразитная шестерня перемещена, как показано на B, и, аналогично, секция c дает изменения для положения C паразитной шестерни. Горизонтальный ряд цифр от 1 до 8 под словом «stops» представляет восемь положений для рычага L, у которого под ним имеется пластина p (рис. 30) с соответствующими цифрами, а столбец слева показывает, должна ли рукоятка K быть выдвинута, находиться в центральном положении или быть нажата.

Чтобы найти, каким должно быть положение рычага L и рукоятки K для нарезания любого заданного количества ниток на дюйм, найдите, какой номер «стопора» находится прямо над количеством ниток, которые нужно нарезать, что укажет положение рычага L, а также какое положение должна занимать рукоятка K, как показано в столбце слева. Например, предположим, что станок должен быть настроен на нарезание восьми ниток на дюйм. Обратившись к секции a, мы видим, что рычаг L должен находиться в положении 4, а рукоятка K — в центре, при условии, что паразитная шестерня I находится в положении A, как это обычно бывает, поскольку все стандартные количества ниток на дюйм (стандарт США) от 1/4 дюйма до 4 дюймов в диаметре включительно можно нарезать при таком положении паразитной шестерни. В качестве другого примера предположим, что мы хотим нарезать двадцать восемь ниток на дюйм. Это указано в секции c, которая показывает, что рычаг L должен быть установлен в положение 3 с нажатой рукояткой K и паразитной шестерней, сдвинутой влево, как на C.

Простота этого метода по сравнению с трудоемкой операцией снятия и замены шестерен очевидна. Схема D справа показывает расположение зубчатых передач для нарезания девятнадцати ниток на дюйм. Шестерня с 20 зубьями устанавливается на шпиндельную бабку (вместо обычной с 16 зубьями), а шестерня с 95 зубьями — на ходовой винт, таким образом приводя последний напрямую, как при использовании обычных сменных шестерен. Конечно, следует понимать, что устройство механизма быстрой смены шестерен несколько варьируется на станках разных производителей.

ГЛАВА V

РАБОТА НА РЕВОЛЬВЕРНОМ СТАНКЕ

Револьверные станки предназначены для точения одинаковых деталей в больших количествах. Характерной особенностью револьверного станка является револьверная головка, которая установлена на суппорте и содержит инструменты, последовательно приводимые в рабочее положение путем индексации или поворота головки. Во многих случаях все необходимые инструменты могут удерживаться в револьверной головке, хотя часто возникает необходимость использовать другие инструменты, закрепленные на поперечном суппорте, для отрезки готовой детали, подрезки торца, накатки или для какой-либо другой операции. После того как револьверный станок оснащен инструментами, необходимыми для обработки определенной детали, он производит готовую продукцию гораздо быстрее, чем это было бы возможно при использовании обычного токарно-винторезного станка, главным образом потому, что каждый инструмент тщательно настраивается для точения или растачивания до требуемого размера, а револьверная головка позволяет быстро установить любой инструмент в рабочее положение. Револьверные станки также имеют системы упоров или калибров для управления перемещением суппорта револьверной головки и поперечного суппорта, чтобы регулировать глубину растачиваемого отверстия, длину цилиндрической части или ее диаметр; следовательно, токарные станки этого типа гораздо эффективнее обычных станков для точения одинаковых деталей, если только их количество невелико, и в этом случае преимущество револьверного станка может быть с лихвой перекрыто стоимостью специальной оснастки и временем, необходимым для «наладки» станка. (См. «Выбор типа токарного станка».)

Рис. 1. Револьверный станок Bardons & Oliver с двигателем и коробкой скоростей в передней бабке

Общее описание револьверного станка. Револьверный станок, показанный на рис. 1, имеет шестигранную револьверную головку A с отверстием на каждой грани, в которых удерживаются инструменты. Эта головка установлена на салазках B, которые несет седло C, перемещаемое вдоль станины для установки салазок револьверной головки относительно длины инструментов в головке и пространства, необходимого для индексации. Салазки револьверной головки можно перемещать в продольном направлении, вращая штурвал D, или подавать механически. Обычно ручная регулировка используется для быстрого перемещения суппорта, когда инструменты не режут, хотя иногда ручная подача предпочтительнее механической, когда инструменты находятся в работе, особенно если проходы короткие. После того как револьверный инструмент закончил проход, штурвал используется для возврата салазок в исходную точку, и в конце этого обратного движения револьверная головка автоматически индексируется или поворачивается на одну шестую оборота, тем самым приводя следующий инструмент в рабочее положение. Револьверная головка точно фиксируется в каждом из шести положений с помощью стопорного болта, который входит в пазы, выполненные в большом индексном кольце в основании головки. Зажимной рычаг E в верхней части шпинделя револьверной головки используется для жесткого закрепления головки на салазках, когда инструменты режут.

Прямое движение салазок для каждого положения револьверной головки контролируется упорами F, которые настраиваются в соответствии с обрабатываемой деталью. Когда детали точатся из пруткового материала, последний проходит через полый шпиндель передней бабки и выступает за конец шпинделя ровно настолько, чтобы позволить выточить одну из деталей. Пруток удерживается во время работы токарных инструментов цанговым патроном G. Этот патрон открывается или закрывается вокруг прутка путем вращения маховика H. После того как готовая деталь отрезана инструментом, закрепленным в поперечном суппорте J, патрон разжимается, и дальнейшее движение маховика H заставляет храповой подающий кулачок K и проходящий через него пруток продвинуться вперед. Это движение вперед продолжается до тех пор, пока конец прутка не упрется в стопорный калибр, удерживаемый в одном из отверстий револьверной головки, чтобы обеспечить подачу прутка ровно на нужную величину для точения следующей детали. На некоторых револьверных станках рычаг, управляющий патроном, также управляет механической подачей пруткового материала, который проталкивается через шпиндель до упора.

Иллюстрируемый станок имеет механическую подачу как для поперечного суппорта, так и для револьверной головки. Движение передается от того же вала L, который приводит в действие салазки револьверной головки, но изменения подачи независимы. Изменения подачи поперечного суппорта варьируются рычагами M, а для револьверной головки — рычагами N. Для многих операций на револьверных станках, таких как точение отливок и т. д., на шпиндель навинчивается кулачковый патрон, и деталь удерживается так же, как при использовании патрона на токарно-винторезном станке. Иногда используются патроны со специальными кулачками для удержания отливок неправильной формы или специальные приспособления для удержания деталей, которые привинчиваются к планшайбе. Маленькая рукоятка O предназначена для перемещения поперечного суппорта вдоль станины, когда это необходимо для подачи инструмента в поперечном направлении.

Этот конкретный станок приводится в движение двигателем, расположенным в задней части передней бабки, причем соединение со шпинделем осуществляется через зубчатую передачу. Необходимые изменения скорости достигаются как путем изменения скорости двигателя, так и путем переключения шестерен в передней бабке. Двигатель управляется штурвалом P, а шестерни переключаются показанными вертикальными рычагами.

Хотя многие из упомянутых особенностей являются общими для револьверных станков в целом, следует понимать, что детали, такие как рычаги управления, расположение упоров и т. д., варьируются на револьверных станках разных производителей.

Рис. 2 и 3. Схемы, показывающие оснастку револьверного станка для обработки отливки ступицы автомобиля

Пример работы на револьверном станке. На схемах рис. 2 и 3 показана операция на револьверном станке, типичная во многих отношениях. Обрабатываемая деталь — отливка ступицы для автомобиля, которая обрабатывается в две серии операций. Первая серия показана на виде в плане, рис. 2. Отливка A удерживается в трехкулачковом патроне B. Инструмент № 1 на поперечном суппорте оснащен двумя резцами и выполняет черновое подрезание фланца и торца, в то время как внутренняя и внешняя поверхности цилиндрической части подвергаются черновому растачиванию и точению комбинированным расточным и токарным инструментом № 2. Этот инструмент имеет, в дополнение к обычному расточному стержню, кронштейн или резцедержатель, который выступает над деталью и несет резцы, работающие по верхней поверхности. Затем в действие вступают инструменты № 3 и 4: № 3 чистовой обработкой обрабатывает поверхности, черновые проходы по которым были выполнены инструментом № 2, а № 4 выполняет чистовое подрезание фланца и торца ступицы. Подробный вид сбоку инструмента № 3 (который практически такой же, как № 2) показывает расположение резцов C и D, один из которых точит цилиндрическую поверхность, а другой снимает фаску с торца ступицы. Отверстие в ступице затем чистовой обработкой доводится инструментом № 5, который представляет собой ступенчатую развертку, обрабатывающую отверстие и зенковку до требуемого размера с очень жесткими допусками. Поверхности, обработанные упомянутыми различными инструментами, обозначены на сечении E ступицы, где цифрами показано, какие инструменты используются на каждой поверхности.

Для второй серии операций положение ступицы меняется на обратное, и она удерживается в пружинном или цанговом патроне, как показано на виде в плане на рис. 3. Готовый цилиндрический конец ступицы вставляется в разрезную цангу F, которая втягивается в коническое цанговое кольцо стержнем G (управляемым штурвалом H, рис. 1), тем самым плотно зажимая цангу вокруг отливки. Первая операция — это подрезание стороны фланца и торца ступицы инструментом № 6 на поперечном суппорте, который показан в рабочем положении. Широкий резец H используется для подрезания фланца и чистовой обработки большого галтели, а торец подрезается меньшим резцом I. Когда эти инструменты отводятся, инструмент № 7 подводится для чернового точения внешней стороны цилиндрического конца (подготовка к нарезанию резьбы) и чернового растачивания отверстия. Эти же поверхности затем чистовой обработкой доводятся инструментом № 8. Расположение инструментов № 7 и 8 показано на детальном виде. Инструмент J точит часть, на которой будет нарезана резьба; инструмент K точит конец за резьбовой частью; а инструмент L снимает фаску с угла или кромки. Разверточный инструмент № 9 затем индексируется в рабочее положение для чистовой обработки отверстия и снятия небольшой фаски с внешней кромки. В то же время фасонный инструмент № 10, удерживаемый в задней части поперечного суппорта, подается для снятия фаски с фланца под углом 60 градусов. Заключительная операция — нарезание резьбы на конце, которое выполняется плашкой № 11. Расточные стержни инструментов № 2, 3, 7 и 8 снабжены пилотами N, которые входят в плотно пригнанные втулки, удерживаемые в шпинделе, для стабилизации стержня во время резания. Это распространенный метод поддержки инструментов револьверного станка.

Подача револьверной головки как для первой, так и для второй серии операций составляет 1/27 дюйма на оборот, а скорости — 60 оборотов в минуту для черновых проходов и 90 оборотов в минуту для чистовых проходов. Общее время на полную обработку одной такой отливки составляет около 7 1/2 минут, что включает время, необходимое для установки детали в патрон.

Рис. 4. Первый цикл операций при чистовой обработке маховиков бензинового двигателя на револьверном станке Pond

Обработка маховиков на револьверном станке. На рис. с 4 по 6 включительно показано, как маховик бензинового двигателя обрабатывается полностью за два цикла операций. Сначала маховик полностью обтачивается с одной стороны, отверстие растачивается и развертывается, а внешняя сторона обода доводится до чистового состояния; во втором цикле завершается обработка другой стороны маховика.

Во время первой операции деталь удерживается за внутреннюю часть обода с помощью четырехкулачкового патрона, оснащенного твердыми кулачками. Сторона обода, коническая окружность углубления, диск и ступица сначала подвергаются черновому точению с использованием инструментов, удерживаемых в резцедержателе суппорта. Затем отверстие подвергается черновому растачиванию стержнем C, который поддерживается во втулке в патроне, как показано на рис. 4. Внешняя сторона обода колеса одновременно подвергается черновому точению резцом, удерживаемым в удлиненном резцедержателе револьверной головки T (рис. 5), а коническая посадочная поверхность на внутренней стороне маховика точится с помощью резца A (рис. 4), удерживаемого в резцедержателе, прикрепленном к револьверной головке.

Рис. 5. Вид сбоку револьверной головки и инструментов для чистовой обработки маховиков — первая операция

Внешняя сторона обода колеса затем подвергается чистовому точению резцом V (рис. 5), удерживаемым в удлиненном резцедержателе револьверной головки, так же, как и черновым инструментом T. В то же время отверстие доводится до чистового состояния резцом в расточном стержне D (рис. 4). Сторона обода и ступица колеса также доводятся до чистового состояния в это время двумя подрезными резцами H и K, удерживаемыми в резцедержателях на грани револьверной головки. Когда выполняются чистовые проходы по ободу и ступице, деталь поддерживается втулкой на расточном стержне, которая входит в отверстие колеса, причем расточной резец и подрезные инструменты установлены в таком соотношении друг к другу, что окончательное растачивание отверстия завершается до того, как выполняются подрезные проходы.

Диск колеса затем подвергается чистовому подрезанию подрезным резцом, удерживаемым в держателе E, а коническая поверхность на внутренней стороне обода доводится до чистового состояния инструментом L одновременно. Пока выполняются эти последние операции, деталь поддерживается втулкой на опорной оправке J, которая входит в отверстие колеса. Отверстие окончательно развертывается до нужного размера разверткой F, удерживаемой в «плавающем» держателе развертки. Когда операция развертывания завершена, на внутренней стороне обода нарезается канавка для выхода инструмента N с использованием инструмента G, удерживаемого в резцедержателе суппорта. Первый цикл операций на маховике теперь завершен.

Рис. 6. Второй цикл операций на маховике

Затем маховик снимается с патрона, переворачивается и удерживается в «мягких» кулачках для второго цикла операций, причем кулачки соответствуют внешней стороне обода колеса. (Мягкие незакаленные кулачки используются для предотвращения повреждения чистовой поверхности обода.) Операции на этой стороне очень похожи на те, что выполнялись на другой стороне. Сначала сторона обода, внутренняя часть обода, диск и ступица подвергаются черновому точению с использованием инструментов, удерживаемых в резцедержателе суппорта. Затем внутренняя часть обода и диск доводятся до чистового состояния резцом, удерживаемым в резцедержателе P (рис. 6), который привинчен к грани револьверной головки. Деталь поддерживается во время этой операции втулкой, удерживаемой на опорной оправке U, имеющей пилот, который входит во втулку в патроне. Наконец, обод и ступица доводятся до чистового состояния подрезными резцами R и S, причем деталь поддерживается оправкой, как и прежде.

Эти операции иллюстрируют методы, применяемые на автомобильных заводах и в других цехах, где необходимо обрабатывать большое количество маховиков двигателей и т. д.

Рис. 7. Оснастка револьверного станка для обработки маховиков

Чистовая обработка маховика за одну установку на револьверном станке. Вид в плане A (рис. 7) показывает расположение инструментов для полной чистовой обработки маховика за одну установку. Отверстие для вала должно быть расточено и развернуто, а ступица подрезана с обеих сторон. Стороны и периферия обода также должны быть доведены до чистового состояния, а все четыре угла обода — скруглены. Инструменты для выполнения этой работы состоят из расточных стержней, развертки, подрезных головок на главной револьверной головке, револьверного резцедержателя на суппорте (несущего в данном случае три инструмента) и специального дополнительного бокового суппорта, прикрепленного к передней части суппорта с крайней левой стороны.

Отливка удерживается тремя специальными закаленными кулачками b в универсальном патроне. Эти кулачки захватывают деталь за внутреннюю сторону обода, оставляя место для инструмента, чтобы закончить заднюю сторону, не задевая корпус патрона или кулачки. Между кулачками патрона предусмотрены три упора c. Деталь прижимается к этим упорам во время затягивания в патроне, и они служат для ее установки так, чтобы спицы вращались без биения в отношении поперечного перемещения. Эти упоры также устанавливают отливку относительно упоров для перемещений револьверной головки и суппорта. Патрон несет втулку r подходящего диаметра для поддержки расточных стержней в главной револьверной головке, как будет описано.

В первой операции расточной стержень m выравнивается со шпинделем и вводится во втулку r в патроне. Двусторонний резец n затем подается через ступицу шкива для выравнивания литого отверстия. Во время растачивания отверстия корка на передней стороне обода и ступицы удаляется инструментом j. Затем в действие вводится инструмент k для чернового точения периферии, после чего инструмент e в боковом суппорте подается вниз для чистовой обработки задней стороны обода. Как только корка удалена, отверстие растачивается почти до нужного размера резцом n1 в стержне m1, и окончательно доводится разверткой q, установленной на плавающей оправке.

Резцы f, g и h в подрезной головке затем подводятся для чернового подрезания ступицы и обода и скругления углов обода на передней стороне. Эта операция полностью выполняется широкими чистовыми проходами. Подрезная головка, в которой удерживаются инструменты, снабжена пилотным стержнем t, который входит в готовое отверстие в ступице маховика и стабилизирует головку во время операции. Резцы f, g и h установлены в держателях, которые можно регулировать так, чтобы привести их в правильное положение для получения желаемых размеров. На этом черновые операции завершаются.

Периферия обода теперь доводится до чистового состояния резцом l в револьверном резцедержателе, который индексируется в правильное положение для этой операции. Задняя сторона обода доводится до чистового состояния тем же инструментом e, которым выполнялась черновая обработка. Затем инструмент e снимается и заменяется на d, который скругляет внутренний угол обода. Инструмент d также заменяется третьим инструментом для скругления внешнего угла задней стороны. Для чистовой обработки передних сторон обода и ступицы и скругления углов обода используется вторая подрезная головка, идентичная первой. Она показана в рабочем положении на рисунке. Резцы f1, g1 и h1 соответствуют резцам f, g и h, упомянутым ранее, и выполняют те же операции.

Оставшаяся операция чистовой обработки задней части ступицы выполняется резцом p. Этот резец снимается со стержня, который затем вставляется через отверстие; затем резец устанавливается обратно в свой паз, и задний торец ступицы подрезается путем подачи суппорта от передней бабки. На этом операции завершаются, маховик обработан за одну установку.

Чистовая обработка маховика со спицами за две установки. Виды в плане B и C (рис. 7) показывают расположение инструментов для чистовой обработки маховика со спицами, который должен быть обработан полностью. Это, конечно, требует двух операций. В первой из них (см. схему B) необработанная отливка зажимается за внутреннюю сторону обода обычными внутренними твердыми кулачками патрона b. Литое отверстие сначала подвергается черновому растачиванию резцом n, прикрепленным к концу расточного стержня m, и направляется опорой сверла d, шарнирно закрепленной на суппорте. Затем расточной стержень m1 приводится в положение, при этом опора сверла отводится в сторону. Этот стержень стабилизируется своей опорой во втулке r в патроне. Два резца, n1 и n2, используются для придания отверстию желаемой конусности, причем малый конец доводится до размера в пределах 0,002 дюйма от требуемого диаметра. Во время растачивания стержнем m1 корка на диске и ступице отливки разбивается инструментом k в револьверном резцедержателе. Последний затем сдвигается, чтобы привести инструмент j в положение для удаления корки на периферии колеса. Затем отверстие развертывается конической разверткой q, пилот которой поддерживается втулкой r.

Первая из подрезных головок теперь приводится в действие. Эта подрезная головка несет направляющую t, которая стабилизируется в конической втулке c, запрессованной в коническое отверстие ступицы для этой цели. Верхний резец f точит периферию, резец g точит ступицу и подрезает диск, а резец h подрезает обод. Четвертый резец e на нижней стороне головки подрезает ступицу. Эта отливка теперь обработана приблизительно до нужного размера.

Для чистовой обработки используются аналогичные резцы e1, f1, g1 и h1 в другой подрезной головке, причем последняя поддерживается конической втулкой c таким же образом. Для чистовой обработки берется очень легкий проход. Инструмент l в револьверном суппорте используется для скругления внешнего и внутреннего углов обода, что завершает работу на этой стороне отливки.

Во втором цикле операций, показанном на C, отливка зажимается снаружи мягкими кулачками b, которые расточены точно по диаметру готового обода. Деталь дополнительно поддерживается и центрируется с помощью скользящей втулки c, которая имеет коническую форму для плотной посадки в готовое отверстие ступицы и точно опирается на втулку r в патроне. Эта втулка снабжена резьбовым кольцом для запрессовки ее в деталь и извлечения обратно. Сначала с помощью резца k в револьверной резцедержавке снимается литейная корка с полотна, внутренней поверхности и торца обода. Затем эти поверхности подвергаются черновой обработке резцами f, g и h в торцовочной головке. Последняя поддерживается направляющей t, которая входит в отверстие скользящей втулки c, на которой базируется деталь. Далее выполняется чистовой проход резцами f1, g1 и h1 в чистовой торцовочной головке, что завершает операцию.

Инструменты для токарно-револьверных станков. Работа на токарно-револьверном станке после правильной настройки инструментов не представляет особой сложности, однако проектирование и изготовление оснастки, определение последовательности операций для достижения наиболее эффективных и точных результатов, а также установка инструментов на станок требуют как навыков, так и опыта. Для некоторых видов работ, особенно довольно сложного характера, многие инструменты должны быть спроектированы специально, хотя существуют определенные стандартные типы инструментов, используемые на токарно-револьверных станках и приспособленные для общих токарных операций. Некоторые из основных типов рассмотрены ниже.

Рис. 8. Различные типы инструментальных блоков для токарно-револьверного станка

Инструментальные блоки. Инструменты этого типа используются для точения пруткового материала. Существует множество различных конструкций, некоторые из которых показаны на рис. 8, 9 и 10. Инструментальные блоки устанавливаются в револьверную головку и имеют люнеты, расположенные напротив токарных резцов для поддержки обрабатываемой детали. Инструментальный блок, показанный на A, рис. 8, предназначен для черновой обработки. Резец a представляет собой пластину из быстрорежущей стали, скошенную на режущем конце для получения острой кромки. Он выполняет касательное срезающее точение по верху прутка, а последний удерживается от отжима с помощью регулируемого люнета b из закаленной инструментальной стали. Этот инструмент считается более эффективным, чем насадная головка, когда необходимо снять значительный припуск. Если требуется высокая чистота и точность, за черновым блоком должен следовать чистовой инструментальный блок, показанный на B, однако в большинстве случаев, особенно если деталь в дальнейшем будет нарезаться плашкой, чистовой проход не требуется.

Чистовой инструментальный блок B также используется после насадной головки, если требуется особая точность или чистота поверхности. Этот инструмент предназначен только для легких чистовых проходов с припуском от 0,005 до 0,015 дюйма на диаметр. Резцы изготавливаются из квадратной инструментальной стали стандартных размеров, затачиваются и устанавливаются для выполнения чистового строгального прохода. Данный конкретный инструмент имеет два резцедержателя, что позволяет обрабатывать два диаметра одновременно. Если необходимо проточить большее количество размеров, можно установить дополнительные резцедержатели.

Инструментальный блок с одним резцом, показанный на C, крепится непосредственно к торцу револьверной головки, а не удерживается хвостовиком в отверстии головки, и предназначен для тяжелых режимов резания, необходимых при точении прутков сравнительно большого диаметра. Резцедержатель a поворачивается на шпильке, что позволяет отводить резец от детали при обратном ходе, предотвращая повреждение обработанной поверхности. Резец из быстрорежущей стали заточен для выполнения бокового точения по торцу прутка. Последний поддерживается роликами b из закаленной и шлифованной инструментальной стали, которые вращаются на закаленных и шлифованных осях. Эти ролики установлены на поворотных рычагах, имеющих винтовую регулировку для разных диаметров. Их также можно регулировать параллельно прутку, что позволяет устанавливать их как перед резцом, так и за ним. Отверстие в основании позволяет прутку проходить внутрь револьверной головки, если его диаметр не превышает диаметр отверстия головки.

Инструментальный блок, показанный на D, аналогичен только что описанному, за исключением того, что он имеет два или более резцов и роликовые люнеты, что позволяет одновременно обрабатывать разные диаметры. Резцы заточены для выполнения бокового точения. Обычно это обеспечивает удовлетворительную чистоту, но если требуется особая точность и гладкость, следует использовать два инструмента: один для черновой и один для чистовой обработки, причем последний затачивается для выполнения легкого чистового строгального прохода.

Инструментальный блок для точения конусов, показанный на E, предназначен для точного точения конусов на деталях из латуни или чугуна при снятии небольшого припуска. Конусность достигается за счет поперечного перемещения резцовых салазок по мере подачи револьверной головки. Инструментальный блок для точения конусов, показанный на F, вместо резца с одной вершиной снабжен широким резцом a. Этот инструмент предназначен для точения конических деталей малого или среднего диаметра, требующих использования опоры, которую невозможно обеспечить с помощью прямого фасонного резца и держателя, установленного на поперечном суппорте. Резец подпирается показанными винтами, которые также обеспечивают регулировку для различных конусов в ограниченном диапазоне. Пруток поддерживается тремя люнетами, которые также имеют винтовую регулировку.

Рис. 9. Различные типы инструментальных блоков для токарно-револьверного станка

Примеры точения с помощью инструментальных блоков. Инструментальные блоки используются не только для цилиндрического и конического точения торца прутка, но и для многих других операций. На рис. 9 и 10 показан ряд инструментальных блоков различных конструкций с примерами работ, для которых предназначен каждый из них. Хотя эти инструменты спроектированы для конкретных деталей, они, разумеется, могут быть адаптированы для других работ с небольшими модификациями.

Инструментальный блок пилотного типа, используемый для чистовой обработки после удаления основного припуска черновыми инструментами, показан на A, рис. 9. Деталь, представляющая собой конус шарикоподшипника, показана пунктирными линиями на a, а также на детальном виде справа. Пилот b входит в деталь до того, как любой из резцов начинает воздействовать на соответствующую поверхность. Перевернутый резец c, который калибрует фланец конуса, удерживается в нужном положении зажимом d, прижимаемым винтом с буртиком. Резец дополнительно фиксируется относительно скошенного плеча на g установочными винтами f и регулируется вперед винтом e. Ослабив винты f и винт с буртиком, резец можно извлечь для заточки. Резец h регулируется на нужный диаметр винтами l, после чего зажим k выравнивается винтом j. Затем винт с буртиком m используется для фиксации инструмента на месте. Резец изготовлен из прутковой стали и слегка вогнут на режущем конце для придания остроты режущей кромке. Регулировочный винт o, проходящий через пластину p, предотвращает отжим резца от детали. В пластине этого регулировочного винта имеются пазы, что позволяет не выкручивать винты при необходимости снятия пластины и резца для заточки. Пилот b жестко удерживается в корпусе инструмента установочным винтом r. Отверстие s через хвостовик облегчает извлечение пилота в случае необходимости.

Пилотный инструментальный блок для чистовой обработки другого типа конуса шарикоподшипника показан на B. Форма самой детали обозначена пунктирными линиями a и детальным видом. Этот инструмент по своей конструкции несколько похож на только что описанный. Резцы b и c перевернуты и используются для подрезки торца фланца на d и его точения до нужного диаметра. Эти резцы удерживаются зажимом f и винтами g и регулируются вперед винтом h. Резец j, работающий по верху прутка, опирается на подкладку под нужным углом и регулируется вверх или вниз винтами k. Зажим l, который прижимается к этому инструменту, скошен в соответствии с углом инструмента. Этот зажим закреплен показанным винтом с буртиком и выравнивается установочными винтами s. Регулировочный винт p предотвращает сползание резца назад. Отверстия в пластине регулировочного винта в данном случае также выполнены в виде пазов, поэтому при необходимости извлечения резца из держателя не потребуется выкручивать какие-либо винты.

Инструментальный блок для чистовой обработки конуса тяги швейной машины показан на C. Этот инструмент также относится к пилотному типу. Резцы в нем работают на противоположных сторонах конуса a. Перевернутый резец b калибрует цилиндрическую часть конуса, в то время как передний резец d установлен под нужным углом для чистовой обработки конической части. Задний резец b удерживается на месте зажимом g и винтом с буртиком. Он регулируется вперед винтом h в пластине i, которая крепится винтами, как показано на рисунке. Пилот удерживается установочным винтом и легко извлекается путем вставки небольшого стержня в отверстие l, проходящее через хвостовик. Резец d удерживается зажимом m и регулируется винтом n, который проходит через резьбовое отверстие в пластине o. Отверстия под винты в обеих регулировочных пластинах i и o выполнены в виде пазов для облегчения их снятия.

Рис. 10. Примеры конструкций инструментальных блоков

Инструментальный блок, показанный на A, рис. 10, используется для чистовой обработки втулки двухконусного подшипника a. Резцы расположены таким образом, что все они режут по центру; то есть режущие кромки лежат в горизонтальной плоскости. Перевернутый резец b сзади формирует короткую угловую поверхность, а резец c спереди формирует длинную коническую часть подшипника. Большой диаметр протачивается до нужного размера резцом d. Пилот e имеет опору в отверстии, почти равную длине детали, и снабжен масляными канавками, как показано на рисунке. Конический хвостовик этого пилота имеет резьбовое отверстие для винта i, который проходит через всю длину хвостовика и используется для подтягивания пилота к его посадочному месту. Нет необходимости снимать пластину регулировочного винта k, чтобы извлечь резец b, так как последний можно вытянуть спереди после ослабления винта с буртиком m. Резец c извлекается путем снятия пластины регулировочного винта s после ослабления винта с буртиком n. Резец d удерживается в пазу типа «ласточкин хвост» двумя установочными винтами q без головок. Он также подпирается регулировочным винтом в пластине s. Все эти регулировочные винты должны иметь мелкую резьбу, скажем, от 32 до 40 ниток на дюйм, и быть точно подогнаны, чтобы они не ослабевали после регулировки.

Инструментальные блоки, показанные на B и C, рис. 10, предназначены для точения сторон холостого шкива швейной машины. Этот шкив (показан пунктирными линиями) обрабатывается за две операции. Инструментальный блок для чистовой обработки стороны шкива, на которой ступица выступает за пределы обода, показан на B. Перевернутый резец a, который подрезает торец ступицы, удерживается зажимом c (четко показан на виде с торца) с нижней стороны и не имеет регулировки. Винт с буртиком d ввернут в этот зажим, который удерживается от смещения установочным штифтом f. Пилот g имеет малый диаметр хвостовика, так что инструмент a может быть установлен таким образом, чтобы обеспечить удаление всех заусенцев вокруг отверстия ступицы. Пилот удерживается установочным винтом и снабжен масляными канавками. Резец j калибрует наружную поверхность ступицы, а резец k подрезает сторону обода шкива. Оба эти резца удерживаются зажимом l и винтом с буртиком m. На этом инструменте не используются боковые пластины, и все резцы легко извлекаются.

На эскизе C показан инструментальный блок, используемый для второй операции. Поскольку ступица находится вровень с ободом на стороне, для которой предназначен этот инструмент, для подрезки обеих поверхностей требуется только один резец. Это выполняется широким резцом a, который удерживается в пазу типа «ласточкин хвост» в передней части инструмента и крепится зажимом b и винтом с буртиком c. Втулка d, в которой поддерживается конец оправки детали, удерживается винтом с буртиком e, и для получения необходимого сжатия корпус инструмента прорезан до точки f. Эта втулка снабжена масляными канавками, а одна сторона ее срезана для прохода резца a. Пилотный конец оправки, на которой установлена деталь, на 1/16 дюйма меньше отверстия шкива, что позволяет резцу заходить достаточно глубоко, чтобы предотвратить образование заусенца, который может возникнуть на кромке отверстия. Диск i вставлен позади втулки d, чтобы последнюю можно было легко извлечь, пропустив стержень через полый хвостовик. Специальный патрон, используемый для этой второй операции на холостом шкиве, навинчивается на шпиндель, а деталь устанавливается на выступающую оправку и приводится в движение штифтами, входящими в отверстия в полотне шкива. Оправка выполнена с посадкой с натягом для детали, а конец или пилот имеет скользящую посадку во втулке инструментального блока. Цековка в ступице оправки обеспечивает зазор для ступицы шкива, которая с одной стороны выступает за пределы обода.

Рис. 11. (A) Насадная головка и держатель. (B) Пружинная резьбонарезная плашка и плавающий плашкодержатель

Насадные головки. Насадная головка, подобная показанной на A на рис. 11, иногда используется вместо инструментального блока (особенно при точении латуни) для коротких черновых проходов перед операцией нарезания резьбы. Точение осуществляется режущими кромками e, а проточенная часть входит в головку и поддерживается ею. Если этот тип инструмента используется для длинных прямых проходов, особенно на квадратном прутке и при изготовлении винтов с большими головками из прутка, за ним всегда должен следовать чистовой инструментальный блок для обеспечения точности работы. Насадную головку можно легко заточить путем шлифования торцов без существенного изменения режущего размера. Небольшую регулировку можно получить с помощью зажимного кольца, показанного слева, хотя это обычно не используется. При изготовлении этих головок их следует развертывать на конус с задней стороны для обеспечения зазора для режущих кромок. При точении стали режущая кромка должна находиться примерно на 1/10 диаметра выше центра, тогда как для латуни она должна быть на осевой линии.

Рис. 12. Геометрическая регулируемая насадная резьбонарезная головка

Насадные головки также изготавливаются регулируемыми. Конструкция, показанная на рис. 12, особенно приспособлена для чистовой обработки латуни. Она также может использоваться для легких проходов по чугуну или стали, но ее использование вместо черновых или чистовых инструментальных блоков для общих работ не рекомендуется. За исключением резцов и винтов, полный инструмент состоит из трех частей, а именно: держателя, кулачка и кольца. Кулачок служит для регулировки резцов на разные диаметры. Регулировка производится двумя показанными винтами, величина которой указывается микрометрической шкалой. При настройке резцов на заданный диаметр рекомендуется использовать калиброванную пробку из закаленной стали нужного размера, при этом резцы регулируются по пробке.

Плавающие держатели для плашек и метчиков. Резьба на токарно-револьверном станке нарезается с помощью плашек для наружной резьбы и метчиков для внутренней резьбы, при этом плашка или метчик удерживаются в держателе, прикрепленном к револьверной головке. Простая форма плавающего плашкодержателя показана на B, рис. 11. Этот держатель был разработан для пружинного типа резьбонарезной плашки, показанной слева. Плашка зажимается в держателе a установочным винтом, а хвостовик b держателя вставляется в отверстие револьверной головки. Держатель a имеет удлинитель c, который проходит через полый хвостовик. Когда плашка прижимается к торцу детали, держатель a и его удлинитель перемещаются назад до тех пор, пока выступ d на держателе не войдет в зацепление с выступом e на хвостовике. Плашка и держатель затем удерживаются от вращения вместе с деталью, и плашка начинает нарезать резьбу. Она продолжает навинчиваться на деталь, при этом револьверная головка следует за ней, пока резьба не будет нарезана на требуемую длину; затем револьверная головка останавливается, и по мере того, как плашка и держатель a вытягиваются вперед, выступы d и e выходят из зацепления, так что плашка просто вращается вместе с деталью, не продолжая продвигаться. Затем шпиндель станка реверсируется, и по мере того, как револьверная головка отводится назад вручную, штифт f обходит и входит в паз g, тем самым удерживая плашку неподвижно; затем плашка свинчивается с нарезанного конца. Некоторые держатели метчиков также сконструированы так же, как этот плашкодержатель, в том, что касается механизма расцепления. Существует также много других конструкций, находящихся в эксплуатации, некоторые из которых работают по этому же принципу.

Самооткрывающиеся резьбонарезные головки. Тип плашкодержателя, показанный на B на рис. 11, неудобен из-за времени, необходимого для свинчивания плашки с нарезанного конца; поэтому самооткрывающиеся плашки широко используются в работе на токарно-револьверных станках. Как следует из названия, этот тип плашки, вместо того чтобы быть цельным, имеет несколько гребенок, которые открываются автоматически, когда резьба нарезана на требуемую длину. Затем револьверную головку можно вернуть в исходное положение без реверсирования шпинделя станка. Плашки открываются простым прекращением перемещения суппорта револьверной головки, при этом упор для подачи револьверной головки регулируется для обеспечения правильной величины хода.