«Описание процесса производства светильного газа из угля»

Именно таким образом из каменного угля, продукта нашей собственной земли, мы получаем чистый, долговечный и яркий свет, который в других случаях должен был бы быть получен из материалов, частично импортируемых из-за границы.

Чтобы применить этот способ получения света в больших масштабах, как это практикуется сейчас с беспрецедентным успехом в этой стране, уголь помещают в сосуды, называемые ретортами, и снабжают трубами, соединенными с резервуарами для приема продуктов дистилляции. Реторты закрепляются в печи и нагреваются докрасна. Тепло выделяет из угля газообразные и жидкие продукты; последние оседают в приемниках, а первые проводятся через воду, в которой растворена гашеная известь, благодаря чему газ углеводород очищается. Сероводород и углекислота, которые были смешаны с ним, поглощаются гашеной известью, а чистый углеводород накапливается в сосуде, называемом газгольдером, и затем готов к использованию.

Из резервуара, в котором был собран газ, отходят трубы, которые разветвляются на более мелкие ответвления, пока не заканчиваются в месте, где необходим свет, а конечности ответвительных труб снабжены запорными кранами для регулирования потока газа в горелки или лампы.

Производство газового освещения, следовательно, аналогично производству пламени, создаваемого салом, воском или маслом. Все эти вещества обладают, наряду с углем, элементами определенных специфических материй, которые способны превращаться в воспламеняющиеся упругие жидкости при воздействии тепла.

Капиллярные трубки, образованные фитилем свечи или лампы, выполняют роль реторт, помещенных в нагретую печь в процессе газового освещения, и в которых развивается воспламеняющаяся газообразная жидкость. Воск, сало или масло втягиваются в эти воспламененные трубки и разлагаются на газ углеводород, и от сгорания этого вещества происходит освещение. В лампе, как и в свече, масло или сало должны, следовательно, разложиться, прежде чем они смогут дать свет, но для этой цели достаточно разложения ничтожного количества материалов последовательно, чтобы дать хороший свет. Так возникает пламя свечи или лампы.

Таким образом, в процессе газового освещения не преследуется никакой иной цели, кроме как отделить непосредственные продукты, которые дает уголь при воздействии температуры воспламенения в закрытом сосуде; собрать эти продукты в отдельные резервуары и передать один из продуктов, воспламеняющийся газ, посредством труб и разветвленных трубок на любое требуемое расстояние, чтобы продемонстрировать его там у отверстия проводящей трубки, чтобы его можно было использовать как свечу или лампу.

Вся разница между гигантским процессом газового освещения и миниатюрной операцией свечи или лампы заключается в наличии дистилляционного аппарата на газовом заводе, вместо того чтобы он находился в фитиле свечи или лампы. В том, что сырое воспламеняющееся вещество разлагается до того, как упругая жидкость потребуется, и накапливается для использования, вместо того чтобы подготавливаться и потребляться по мере того, как оно исходит из разложенного масла, воска или сала; и, наконец, в передаче газа на любое требуемое расстояние и его воспламенении у горелки или лампы проводящей трубки, вместо того чтобы сжигать его на вершине фитиля. Принцип производства газового освещения, следовательно, рационален и оправдан общим способом, которым производится весь свет.

Остается только заметить, что в то время как новое и важное применение, к которому может быть таким образом применен каменный уголь, дает сильное подтверждение тому, что было хорошо замечено, что из всех подземных горючих веществ уголь в этой стране является, безусловно, самым важным природным продуктом. [2] “Он связан не только с потребностями, комфортом и наслаждениями жизни, но также с расширением наших самых важных искусств, наших мануфактур, торговли и национального богатства.

[2] Дэви о безопасной лампе.

“Необходимый для обеспечения тепла и приготовления пищи, он дает своего рода искусственный солнечный свет и в некоторой мере компенсирует недостатки нашего климата.

“С его помощью осуществляются металлургические процессы и поставляются самые важные материалы цивилизованной жизни, земледелец снабжается полезным удобрением, а архитектор — необходимым цементом. Не только мануфактуры и частные дома, но даже целые улицы и города освещаются его применением, и, поставляя элементы активности в паровой двигатель, он дал удивительный импульс механической и химической изобретательности, в значительной степени уменьшил человеческий труд и в высокой степени увеличил силу и богатство страны.”

ЧАСТЬ III.

Классификация каменного угля и максимальное количество газа, получаемое из различных видов угля.

Мы уже заявляли, что каменный уголь в этой стране является самым дешевым сырым природным продуктом, из которого можно получить газ углеводород в больших масштабах. Это тот продукт, который дает его в изобилии и который может быть подвергнут с наименьшими хлопотами и затратами операции, которую он должен пройти для производства газа. [3] Природа наделила нас этим минералом щедрой рукой и предоставила угольные шахты, которые, кажется, бросают вызов силе человека исчерпать их.

[3] Другими веществами, из которых можно экономично получить газ углеводород, являются животное и растительное масло, деготь, как растительный, так и каменноугольный; пек, смола, эфирные масла, получаемые из растительного и каменноугольного дегтя, и компактные виды торфа. Об этом предмете мы поговорим позже.

Основные угольные шахты в Англии находятся недалеко от Ньюкасла и Уайтхейвена. Город Ньюкасл стоит на пластах угля, которые простираются на значительное расстояние вокруг этого места и которые, насколько это касается многих сотен поколений после нас, можно назвать неисчерпаемыми.

Каменный уголь, как и все другие битуминозные вещества, состоит из фиксированной углеродистой основы в состоянии битума, соединенной с небольшой порцией землистых и солевых веществ, которые составляют золу, остающуюся после сгорания угля. Пропорции этих частей значительно различаются в разных видах угля; и в зависимости от преобладания одной или другой из них, уголь является более или менее горючим, переходя различными оттенками от самого воспламеняющегося угля к слепому углю, килкенскому углю или каменному углю и, наконец, к разновидности землистых или каменистых веществ, которые, хотя и являются горючими, не заслуживают названия угля.

Все разновидности угля, используемые в этой стране в качестве топлива, можно разделить на следующие классы.

Первый класс включает те разновидности, которые состоят преимущественно только из битума, которые легко загораются и горят оживленно сильным и желтовато-белым пламенем, которые не разбухают и не спекаются на огне и не требуют перемешивания, которые не производят шлака и при однократном сгорании превращаются в легкую белую золу. Некоторые из этого вида угля при внезапном нагревании трещат и раскалываются на куски, особенно если их положить в огонь в направлении поперечного излома их пластин.

Кэннел-уголь заслуживает того, чтобы быть поставленным во главе этого класса; вслед за ним мы можем поставить все те описания угля, известные на лондонском рынке под названиями Хартли, Кауперс-Мейн, Тэнфилд-Мур, Эйтон-Мейн, Блайт и Понт-Топс. Он также включает сорт угля, найденный в нескольких частях Шотландии, называемый сплент-уголь, и некоторые из тех, что добываются на западном побережье Англии.

Большинство углей, добываемых в Стаффордшире, также следует отнести к этому виду угля, но границу различия между ними и классами, названными впоследствии, точно провести нельзя.

Следующая таблица показывает максимальное количество газа, получаемое из первого класса угля. [4]

[4] Собственные эксперименты, проведенные на газовом заводе Королевского монетного двора.

One Chaldron of Coal, produces Cubic feet

of Gas.

Scotch Cannel coal 19,890

Lancashire Wiggan coal 19,608

Yorkshire Cannel coal,

(Wakefield) 18,860

Staffordshire coal,[5]

First variety,[6] 9,748

Second variety, 10,223

Third variety, 10,866

Fourth variety, 9,796

Gloucestershire coal,[7]

First variety, (Forest of Dean, High Delph) 16,584

Second variety, (Low Delph) 12,852

Third variety, (Middle Delph) 12,096

Newcastle coal,

First variety, (Hartley) 16,120

Second variety, (Cowper’s High Main) 15,876

Third variety, (Tanfield Moor) 16,920

Fourth variety, (Pontops) 15,112

[5] Они требуют гораздо более высокой температуры, чем та, которая необходима для разложения ньюкаслского угля.

[6] Максимальным количеством газа, полученным из этой и трех последующих разновидностей угля, я обязан Дж. Гостлингу, эсквайру, владельцу Бирмингемского газового завода.

[7] Большинство разновидностей дают пористый и очень хрупкий кокс.

Второй класс угля включает все те разновидности, которые содержат меньшее количество битума и большее количество углерода, чем первый класс. Они горят пламенем, менее ярким и более желтоватого цвета, а последняя часть пламени, которую они способны дать, всегда имеет нежно-голубой цвет; они становятся мягкими после того, как некоторое время полежат на огне, раздуваются пузырями и переходят в состояние полуплавления, затем они сцепляются и коксуются, раздуваются и выбрасывают бугристые шлаки с шипящим звуком, сопровождаемым небольшими струйками пламени.

Вследствие агглютинации и опухания проход воздуха, если этот сорт угля сжигается в открытой решетке, прерывается, огонь горит, как говорят, полым образом и погас бы, если бы верх угля время от времени не разбивался кочергой.

Кокс, образующийся из этого вида угля, более компактен, чем тот, который производится из первого сорта угля, и хорошо приспособлен для выдерживания дутья мехов в металлургических операциях. По весу второй класс угля значительно тяжелее, чем угли первого класса, разница составляет не менее чем от двадцати восьми до тридцати трех фунтов в мешке угля. Чалдрон некоторых разновидностей этого класса угля, если угли в крупных кусках, весит более двадцати восьми центнеров.

Обычное название, под которым второй класс угля известен на лондонском рынке, — это сильно горящий уголь. Достаточно известны следующие разновидности: Расселс-Уоллс-Энд, Бевик-энд-Крейстерс-Уоллс-Энд, Браун-Уоллс-Энд, Веллингтон-Мейн, Темпл-Мейн, Хитон-Мейн, Киллингсворт-Мейн, Перси-Мейн, Бентон-Мейн и некоторые разновидности угля Суонси.

Более мелкие виды угля этого класса предпочитаются кузнецами, потому что они хорошо выдерживают дутье. Они создают спекающийся огонь, образуя своего рода полость, пространство или печь, как называют это рабочие. Некоторые разновидности изобилуют пиритами, а другие пересекаются тонкими слоями сланца и известняка. Они требуют больше тепла для карбонизации, чем первый класс, и жидкость, полученная из него путем дистилляции, содержит значительную порцию карбоната, сульфата и гидросульфурета аммония. Они хорошо приспособлены для производства светильного газа; кокс, который они производят, не очень хрупкий и выдерживает перемещение с места на место, не рассыпаясь в пыль.

Следующая таблица показывает максимальное количество газа, получаемое из второго класса угля. [8]

[8] Собственные эксперименты, проведенные на газовом заводе Королевского монетного двора.

One Chaldron of Coal, produces Cubic feet

of Gas.

Newcastle coal,

First variety, (Russel’s Wall’s End) 16,876

Second variety, (Bewick and Craister’s Wall’s End) 16,897

Third variety, (Heaton Main) 15,876

Fourth variety, (Killingsworth Main) 15,312

Fifth variety, (Benton Main) 14,812

Sixth variety, (Brown’s Wall’s End) 13,600

Seventh variety, (Mannor Main) 12,548

Eighth variety, (Bleyth) 12,096

Ninth variety, (Burdon Main) 13,608

Tenth variety, (Wears Wall’s End) 14,112

Eleventh variety, (Eden Main) 9,600

Twelfth variety, (Primrose Main) 8,348

Третий и последний класс углей включает те, которые лишены битума, будучи в основном составленными из углерода в особом состоянии агрегации, очевидно, химически соединенного с большим количеством землистого вещества. Угли этого класса требуют еще более высокой температуры для воспламенения, чем любой из предыдущих классов, они испускают мало дыма или не испускают его вовсе. Когда их кладут в огонь, они сгорают слабым нежным пламенем, на самом деле некоторые разновидности вообще не дают пламени, а горят просто красным свечением, несколько похожим на древесный уголь, и в конце концов сгорают, не спекаясь. Они оставляют небольшую порцию тяжелой золы.

При дистилляции они дают мало или совсем не дают дегтя; консистенции, почти напоминающей пек, и газообразную жидкость, состоящую в основном из газообразного оксида углерода и водорода. Едва ли нужно добавлять, что они совершенно непригодны для использования в производстве светильного газа. К этому классу относятся килкенский, валлийский и каменный или твердый уголь. Они требуют сильной тяги при сжигании в открытой каминной решетке, и большое количество газообразного оксида углерода, которое они дают во время сгорания, крайне неприятно. Это особенно касается килкенского угля. Валлийский каменный или твердый уголь лучше приспособлен для кулинарных целей, и есть основания полагать, что этот вид угля мог бы быть полезен при плавке железной руды при небольшой модификации металлургического процесса, используемого для извлечения металла из руды, но искоренить предрассудки и изменить устоявшиеся практики — это работа, которую может совершить только время. Этот вид угля отправляется по всему королевству; он хорошо приспособлен для операций сушки солода и хмеля, а его мелкий уголь или кульм оказался более экономичным топливом, чем ньюкаслский и сандерлендский угли, для обжига извести и кирпичей, а также для всех других процессов, где не требуется пылающее топливо.

Следующая таблица показывает максимальное количество газа, получаемое из этого класса углей.

One Chaldron of Coal, produces Cubic feet

of Gas.

Welch coal. First variety, from Tramsaren, near Kidwelly,[9] 2,116

Second variety, from the yard vein at the same place 1,656

Third variety, from Blenew, near Llandillo 1,416

Fourth variety, from Rhos, near Ponty Barren 1,272

Fifth variety, from the Vale of Gwendrath 1,292

Sixth variety, from ditto 1,486

[9] Уголь для этих экспериментов был предоставлен безвозмездно газовому заводу Королевского монетного двора сэром У. Пэкстоном из Миддлтон-Холла.

Когда мы рассматриваем вышеупомянутые разновидности угля с экономической точки зрения, как топливо, которое будет использоваться в процессе газового освещения для нагрева реторт, из серии экспериментов, проведенных под моим руководством, следует, что второй класс угля, включающий те разновидности, которые содержат большее количество углерода, чем битума (стр. 45), является наиболее экономичным топливом; они меньше воздействуют на колосники и огнеупорный кирпич печи, чем те разновидности, которые легко загораются и горят оживленно сильным пламенем. Смесь валлийского каменного угля и ньюкаслского угля образует отличное экономичное топливо там, где требуется интенсивный светящийся огонь.

ЧАСТЬ IV.

Форма и размеры реторт, первоначально использовавшихся для производства светильного газа.

Правильный способ конструирования реторт, в которых дистиллируется уголь, и искусство их применения составляют объект первостепенной важности в каждом газовом учреждении. От того, насколько производство ведется в этих отношениях с должным вниманием к физическим принципам, зависит количество газа, которое может быть получено за любое данное время из любого данного количества угля, расход топлива, необходимый для производства этого количества газа, степень износа, которому подвергается дистилляционный сосуд, качество, в некоторой мере, самого газа; и, как конечный результат всех этих обстоятельств, дешевизна, по которой газовое освещение может быть предоставлено потребителю.

Существенное влияние этих различных деталей на ценность искусства освещения светильным газом привело к многочисленным усердным исследованиям, чтобы установить тот вид конструкции и способ работы в отношении каждого из них, который может быть наиболее выгодным. И ни в одной отрасли нового искусства получения света не было представлено большего разнообразия планов улучшения различным руководящим советам газовых заводов, или не было затрачено больше труда и средств в экспериментах, проведенных в больших масштабах, чтобы установить относительные достоинства этих планов. И нет такой части процесса газового освещения, в которой было бы применено большее количество существенных изменений.

В ранние периоды освещения светильным газом реторты, использовавшиеся на некоторых газовых предприятиях в метрополии, представляли собой полые чугунные конусы длиной от шести до семи футов. Наибольший диаметр конуса, который образовывал горловину реторты, составлял от двенадцати до пятнадцати дюймов, а его наименьший диаметр у вершины — от девяти до десяти дюймов.

На других газовых заводах форма реторты представляла собой параллелепипед длиной от шести до семи футов, горизонтальные и вертикальные стороны которого относились друг к другу как 20 к 15 дюймам. Углы этих реторт были слегка закруглены. Рис. 16, табл. V, показывает вертикальный разрез этой реторты.

Опять же, на других предприятиях использовались полуцилиндрические реторты, расположенные горизонтально на своих плоских поверхностях; рис. 18, табл. V. Длина этих реторт составляла от пяти до шести футов, а их вертикальные и горизонтальные диаметры относились друг к другу как 6 дюймов к 18 дюймам. А на нескольких предприятиях использовались эллипсоидальные реторты, рис. 17, табл. V; они измерялись от пяти с половиной до шести футов в длину, их большая и малая оси имели разные пропорции друг к другу на разных предприятиях. При первом принятии этих реторт пропорции мало отличались от цилиндра, но впоследствии разница между большой и малой осями постепенно увеличивалась, пока, наконец, большая ось не стала относиться к малой как 20 к 10 дюймам, а на некоторых газовых заводах пропорции составляют 25 к 10 дюймам.

С сосудами этих форм дистилляционный процесс проводился в течение нескольких лет, и количество топлива, используемого для разложения данного количества угля с их помощью, составляло от тридцати до тридцати шести процентов.

Когда размеры реторт увеличивались, как количество топлива, так и время, необходимое для разложения данного количества угля, возрастали в гораздо большей пропорции; а операции загрузки и выгрузки реторт были очень обременительными.

Реторты меньших размеров также были опробованы, но более частая загрузка и выгрузка, которые они требуют, вызывали такую трату времени и труда и такие перерывы в температуре, необходимой для процесса дистилляции (помимо того, что сопровождались другими недостатками, которые будут объяснены позже), что они были быстро прекращены на газовых заводах, где они были приняты.

Использование конических реторт, а также реторт полуцилиндрической и параллелепипедальной формы в последнее время было прекращено на большинстве предприятий. Коническая форма не только уменьшает вместимость сосуда, но и делает его неспособным к экономичному нагреву.

Из двух сравнительных серий операций, проведенных в больших масштабах и продолжавшихся более шести месяцев с коническими и цилиндрическими ретортами с целью определения сравнительной мощности этих сосудов, было доказано, что то же количество газа, которое можно получить с помощью сорока конических реторт, может быть получено за то же время и с тем же количеством угля и топлива с помощью тридцати четырех цилиндрических реторт. [10]

[10] Эти эксперименты были проведены в начале нового искусства освещения газом на Вестминстерском чартерном газовом заводе господами Грантом и Харгрейвсом.

Подобные эксперименты были предприняты для определения сравнительного действия полуцилиндрических и параллелепипедальных реторт. [11] Последние, когда они находятся в действии днем и ночью, недолго сохраняют свою форму; их стороны разрушаются, их вместимость уменьшается, их угловатая форма заставляет тепло воздействовать на них неравномерно, каким бы образом оно ни применялось, вследствие чего они подвергаются большему износу в одних частях, чем в других. Кроме того, они требуют гораздо большей пропорции топлива для разложения определенного количества угля, чем цилиндрические реторты.

[11] На Бирмингемском газовом заводе.

Также были опробованы полуцилиндрические реторты с основанием, изогнутым внутрь, чтобы придать сосуду почкообразную форму. Но эта форма еще менее выгодна; их невозможно было заставить работать равномерно, они требовали больше тепла, и их износ был более быстрым, чем у цилиндрических реторт. Их нельзя было поддерживать в пригодном для использования состоянии при работе днем и ночью более пяти месяцев. А что касается эллипсоидальных реторт, то следует признать, что эксперименты, которые до сих пор проводились в больших масштабах для определения их мощности, не такого характера, чтобы позволить нам судить об их достоинствах. Никакие эксперименты с ретортами такого описания не проводились в метрополии в течение достаточного времени, с той тщательностью и вниманием, которых требует предмет, чтобы установить их сравнительную мощность. Однако из того, что было сделано, есть основания полагать, что эллипсоидальные реторты могли бы оказаться более выгодными, чем используемые сейчас цилиндрические. Эллипсоидальная реторта диаметром 20 на 10 дюймов и длиной шесть футов весит 14 центнеров.

Читатель, таким образом, заметит, что из всех форм реторт, которые до сих пор были справедливо опробованы в больших масштабах, было удовлетворительно установлено (за исключением только эллипсоидальных реторт), что цилиндр является лучшей формой для разложения угля в массах толщиной от пяти до восьми или десяти дюймов.

Пожалуй, нет нужды говорить, что при проведении экспериментов по сравнительной ценности лучшей формы чугунных реторт очевидно, что операции должны продолжаться несколько месяцев непрерывно; из процессов, проводимых всего несколько недель, нельзя сделать вывод, который может стать практически полезным в больших масштабах. Совершенно необходимо, чтобы сравнительные испытания продолжались месяцами, и чтобы выводы делались из общего количества угля, использованного за этот период, по сравнению с общим количеством полученного газа, износом реторт, а также затраченным временем и трудом.

Действуя на основе ошибочных данных, многие убедили себя в том, что заметили, что параллелепипедальные и полуцилиндрические реторты дольше остаются пригодными для использования, чем реторты цилиндрической формы, — утверждение, ошибочность которого ясно показали последующие испытания, проведенные описанным образом. В различных газовых учреждениях столицы было сделано достаточно, чтобы урегулировать этот вопрос, и сейчас существует только одно мнение среди тех, кто наиболее квалифицирован судить об этом предмете. Каждый, кто проводил испытания в больших масштабах, убежден, как уже было сказано, что лучшая форма реторты для производства светильного газа, где процесс ведется по плану разложения угля в массах или слоях толщиной от четырех до восьми дюймов, — это цилиндр длиной шесть с половиной футов и диаметром один фут, и, соответственно, реторты такой формы и размеров используются сейчас во всех наиболее хорошо регулируемых газовых учреждениях метрополии.

Цилиндрическая реторта описанного выше типа весит около девяти с половиной — десяти центнеров. Эти и все другие формы реторт снабжены подвижной крышкой или покрытием, имеющим конический край для прилегания к мундштуку; крышка делается воздухонепроницаемой не путем шлифовки, как раньше, что было дорого, а путем прокладывания тонкого слоя глины между крышкой и горловиной реторты.

Мундштук образует отдельную часть реторты. Он привинчивается болтами к фланцу, который завершает горловину реторты, так что, когда реторта изнашивается, мундштук можно отсоединить и применить к новым ретортам.

В настоящее время в действии находятся 620 цилиндрических реторт на двух чартерных газовых заводах [12] в метрополии; а общее количество реторт на всех лондонских газовых предприятиях составляет 960.

[12]

Westminster Gas Works, - Westminster Station 250 Retorts.

Brick Lane ditto 190 ditto

Norton Falgate ditto 50 ditto

City of London Gas Works, Dorset Street, 130 ditto

620

Применение тепла. — Первоначально принятый план дымоходов.

Должно быть очевидно, что долговечность дистилляционного аппарата в значительной степени зависит от способа применения тепла для осуществления разложения угля, содержащегося внутри реторты. Если тепло очень интенсивное, весь сосуд быстро разрушается. Если оно слишком вялое, дистилляционный процесс затягивается, и много топлива, времени и труда тратится впустую; и реторта быстро портится, если тепло воздействует на одну ее часть больше, чем на другую.

Различные виды реторт, описание которых было дано на предыдущих страницах, первоначально нагревались с помощью дымоходов, проходящих под ними и над ними. Реторты располагались горизонтально и закреплялись в кирпичной кладке. Один камин на конечности горловины реторты, куда вводятся угли и откуда извлекается кокс, был отведен на каждые две реторты в серии.

В начале нового искусства получения света количество топлива, как было сказано ранее, необходимое для разложения данного количества угля, составляло от тридцати до тридцати шести процентов от разложенного угля; то есть требовалось от тридцати до тридцати шести частей топлива для разложения ста частей угля. Это количество было значительно уменьшено за счет лучшего способа установки реторт, и сейчас общее мнение таково, что операция разложения угля с помощью цилиндрических, параллелепипедальных или полуцилиндрических реторт должна считаться хорошо проведенной, когда сто частей угля разлагаются двадцатью или двадцатью пятью частями топлива. Это представляется минимальным количеством топлива, которое может быть использовано для полного разложения угля с помощью этих реторт и с наименьшим износом дистилляционного сосуда.

Следующее заявление покажет, что было сделано в этой отрасли искусства.

Отчет о ходе операций, проведенных с комплектами из 66, 30, 116 и 64 реторт, работавших по плану дымоходов.

Чтобы определить относительную ценность лучшего метода установки чугунных реторт, было сочтено необходимым установить, нельзя ли нагревать три реторты вместо двух, как было сказано ранее, одним камином и разветвленными дымоходами. Чтобы определить это, были осуществлены следующие процессы.

Процесс I.

Шестьдесят шесть чугунных цилиндрических реторт обычного размера, а именно шесть с половиной футов в длину (исключая мундштук) и один фут в диаметре, внутренние размеры, были установлены по плану трех реторт на один камин на Вестминстерской газовой станции, а серия из 30 подобных реторт была возведена на другой станции, принадлежащей той же компании, на восточном конце Лондона.

Эксперименты проводились с соблюдением справедливости в деталях, реторты находились в действии днем и ночью более четырех месяцев, а результаты записывались с точностью. Было обнаружено, что окончательные отчеты с двух предприятий сходятся в том, что этот метод не дает никаких преимуществ перед ранее использовавшимся.

Время, затраченное на дистилляционный процесс, не сократилось. Расход топлива был больше — не было получено большего количества газа из количества карбонизированного угля. Выход кокса был в обычной пропорции, а реторты разрушались примерно на одну треть быстрее, чем когда только две нагревались одним камином.

Процесс II.

По-видимому, окончательные результаты этих экспериментов, однако, не предотвратили проведение еще одной серии экспериментов на том же принципе, расширенном даже на одну степень дальше. Проблема, которую теперь предлагалось решить, заключалась в том, нельзя ли нагревать четыре реторты с экономией, способом, который уже оказался расточительным в отношении трех, то есть нельзя ли нагревать четыре вместо двух реторт экономично с помощью одного камина.

По этому плану сто шестнадцать цилиндрических реторт обычных размеров были снова возведены на Вестминстерском газовом предприятии, и шестьдесят четыре — на другой станции, принадлежащей той же чартерной компании. Эти реторты находились в действии наилучшим образом днем и ночью, и результаты, как можно было ожидать, лишь послужили подтверждением фактов, уже установленных экспериментом с тремя ретортами.

Не было обнаружено никакой выгоды; и настолько далеко от какой-либо экономии в отношении топлива и износа реторт, что растрата сверх той, которая имеет место по плану двух реторт на один камин, увеличилась почти до двадцати пяти процентов, сопровождаясь соответствующим ускорением повреждения реторт.

Однако все еще предполагалось, что большая растрата топлива и конечный неблагоприятный результат этих действий, которые повторялись с таким же малым успехом на нескольких других газовых заводах в метрополии с параллелепипедальными ретортами и на других заводах с ретортами полуцилиндрической формы, установленными способом, отличным от того, что применялся на Вестминстерской станции, могли, вероятно, быть обусловлены неизбежным обстоятельством, что тепло не заставляли воздействовать на все реторты, используемые равномерно в каждой серии из четырех реторт, а способом настолько переменным, что одна или даже две из серии разрушались и становились бесполезными, в то время как остальные оставались неповрежденными в исправном и рабочем состоянии.

Чрезмерная растрата топлива была вызвана, как нам говорят, количеством поврежденных реторт, которые стали бесполезными и, тем не менее, требовали поддержания в раскаленном состоянии без всякой цели; ибо было фактически обнаружено, что когда одна реторта из серии четырех повреждалась, тот же огонь, который нагревал все четыре, все еще требовал поддержания для поддержания в действии оставшихся трех из серии, и так далее в отношении всего ряда, пока в конечном итоге, когда могло остаться только восемьдесят реторт, фактически находящихся в использовании, требовалось, чтобы столько же каминов было в полном действии, сколько было бы достаточно для обслуживания ста реторт.

Соответственно, теперь были предприняты попытки преодолеть эту предполагаемую причину проигрышных результатов, уже полученных от плана четырех реторт на один камин, новой серией подобных операций, в которых реторты были закреплены таким образом, что те, которые случайно повреждались во время процесса, могли быть легко и немедленно извлечены без существенного нарушения остальных и заменены новыми. Растрата топлива была, ясно, значительно уменьшена этим средством; однако все же в целом не было такого отклонения от общих результатов, полученных предыдущими экспериментами, чтобы оправдать принятие этого плана увеличения количества реторт, работающих от одного камина, на каком-либо принципе здравой экономии.

Великое препятствие, как читатель сразу заметит, к работе более чем двух реторт, независимо от того, цилиндрические они или любой из других форм, названных ранее, с экономией, с помощью одного камина, очевидно, возникало из трудности проведения тепла с помощью дымоходов вокруг серии реторт таким образом, чтобы тепло воздействовало с равной силой на все реторты.

Почти нет нужды говорить, что конструкция каминов и направление дымоходов для применения тепла к ретортам варьировались разными рабочими, которые гордились тем, что могут помочь в достижении поставленной цели, но результат всегда показывал даже то, что когда тяга камина была хорошо получена, действие тепла на серию реторт не могло быть распределено равномерно и поддерживаться постоянно, кроме как при больших затратах топлива и огромном износе дистилляционных сосудов. Реторты всегда портились больше в одних частях, чем в других. Концентрация и быстрота тяги огня сверх определенной скорости всегда оказывались крайне вредными для реторты, и это наблюдение с тех пор было в полной мере подтверждено.

В хорошо сконструированной печи износ всех реторт в серии равномерный по всему сосуду; ни одна часть реторты не прогорает, как называют это рабочие, раньше другой части; и всякий раз, когда происходит обратное, мы можем объявить огонь плохо примененным. Когда происходит такое неправильное применение тепла, производитель не может зависеть от долговечности дистилляционного сосуда; он всегда находится в состоянии неопределенности в отношении их износа, и нередко случалось при таких обстоятельствах, что целая серия реторт внезапно портилась.

Печной план, недавно принятый.

Результаты, подробно изложенные ранее в отношении способа установки цилиндрических реторт, подсказали целесообразность полного изменения способа применения тепла, и это было, наконец, полностью осуществлено принятием печей или воздушных печей, в которых реторты одинаково подвергаются воздействию тепла со всех сторон. Мистер Рэкхаус имеет заслугу в том, что первым осуществил этот метод, с тех пор широко известный под названием печного плана.

Первые эксперименты с этими печами проводились только на одной реторте, подвергнутой в печи воздействию интенсивно нагретого воздуха; но впоследствии они были повторены на двух, трех, четырех и пяти ретортах последовательно. Реторты переносили действие тепла, примененного таким образом, чрезвычайно хорошо; их износ был равномерным, и количество топлива, необходимое для работы с ними, всегда оказывалось в прямой пропорции к количеству используемых реторт. Эти эксперименты проводились более девяти месяцев, и было обнаружено, что с пятью ретортами в одной печи, так что нагретый воздух мог воздействовать на все из них равномерно, без принудительного направления пламени на них, этот план имел решительное преимущество в плане экономии перед любым другим методом, принятым ранее. Каждая печь, содержащая пять реторт, нагревается с помощью трех каминов, и хотя верно, что количество реторт на одну меньше, чем то, которое могло бы быть нагрето тремя каминами по первоначальному плану двух реторт на один огонь, все же этот метод оказался гораздо более продуктивным. Передняя стенка печи может быть легко разобрана, так что реторту при повреждении можно извлечь и заменить без существенного нарушения остальных.

Печной план применения тепла оказался одинаково выгодным для параллелепипедальных и полуцилиндрических реторт. [13]

[13] Единственное газовое учреждение большого масштаба в метрополии, на котором параллелепипедальные реторты все еще используются, — это Южно-Лондонский газовый завод. Но исключительно благодаря очень особой заботе и экономии, с которыми ведутся все детали этого учреждения под непосредственным руководством нескольких активных, умелых и научных владельцев, они способны компенсировать потерю, которая во всех обычных случаях неотделима от использования сосудов такого описания.

Описание ретортной печи.

Рис. 1, табл. IV, представляет поперечный разрез одной из ретортных печей, находящихся сейчас в действии на заводе Вестминстерской чартерной газовой компании; подобные печи также используются на заводе Сити-оф-Лондон чартерной газовой компании и на многих других провинциальных газовых предприятиях.

Рис. 2, табл. IV, показывает продольный разрез, а рис. 1, табл. V, показывает передний фасад печи, построенной примерно на десять футов над землей, на опорах или арках, что экономит кирпичную кладку и позволяет возвести сцену или платформу перед каминами печей. См. рис. 2, табл. IV.

Между задней частью печей и стеной здания, в котором они возведены, оставлено пустое пространство в несколько дюймов, чтобы предотвратить передачу тепла печи стене, как видно в Y на рис. 2, табл. IV.

Вся внутренняя поверхность печи, а также горизонтальный дымоход, проходящий под ее сводом рядом с верхним ярусом реторт, выложены огнеупорным кирпичом. Верхняя часть, или свод арки, выложена из крупных огнеупорных кирпичей такой формы, которая позволяет максимально спрямить верхнюю часть арки, чтобы сократить пространство между двумя верхними ретортами и сводом печи.

R. R. на рис. 1 и 2, табл. IV, и на рис. 1, табл. V — это цилиндрические реторты, расположенные в печи горизонтально; нижний ряд поддерживается либо крупным огнеупорным кирпичом, поставленным на ребро под ретортой, либо прочной стойкой из кованого железа, как показано на чертеже. Две верхние реторты поддерживаются коваными железными полосами T, T, T на рис. 1 и T на рис. 2, табл. IV. Полосы проходят сквозь кирпичную кладку верхней части печи, как показано на чертежах, и крепятся винтами и гайками к железной несущей балке, концы которой опираются на внешние стены печи. Каждая реторта снабжена на конце, противоположном горловине, коротким выступающим патрубком или «хвостом», заделанным в кирпичную кладку печи, как видно на чертеже, рис. 2, табл. IV.

M на рис. 2, табл. IV, показывает горловину реторты с ее поперечиной и ручным винтом; а рис. 6, табл. V, показывает горловину в более крупном масштабе. E — это ручной винт с поперечной или несущей планкой D, которая проходит через выступающие кронштейны C, C. Крышка горловины имеет конический край, поэтому она плотно прилегает, когда ее прижимают на место с помощью ручного винта E. Рис. 7, табл. V, — это крышка, закрывающая горловину; ручной винт E на рис. 6 прижимает крышку, чтобы обеспечить герметичность, при этом на отверстие горловины предварительно наносится тонкий слой глиняной замазки.

F на рис. 2, табл. IV, — это топка с зольником E печи. Дверца зольника снабжена тремя прорезями, закрытыми изнутри регулировочной заслонкой для управления подачей воздуха по мере необходимости.

Огонь свободно и равномерно обтекает все реторты, и вся полость печи приобретает равномерную температуру, которую она сохраняет, если рабочий следит за тем, чтобы через регулировочную дверцу зольника поступало как можно меньше воздуха, после того как верхняя часть арки или свод печи раскалились до ярко-вишневого цвета.

Мы уже упоминали, что перед печью находится площадка, как показано на эскизе, рис. 2, табл. IV. В полу этой площадки, прямо под горловинами реторт, которые выступают за пределы кирпичной кладки печи, имеется отверстие, закрытое железным люком; через этот люк раскаленный кокс, выгружаемый из реторт, сбрасывается вниз под помост или площадку в подвал или другое огнестойкое помещение, чтобы он не мешал рабочим. O, O на рис. 1, табл. V, обозначает это отверстие, через которое падает кокс.

P на рис. 2, табл. IV, и P, P на рис. 1, табл. V — это труба, отходящая перпендикулярно от верхней части горловины каждой реторты, другой конец которой опускается в горизонтальную гидравлическую магистраль H, показанную на рис. 2, табл. IV и табл. V, и поддерживаемую железными колоннами. Эта труба служит для отвода жидких и газообразных продуктов, выделяющихся из угля в реторте в процессе перегонки.

Жидкие вещества, а именно смола и аммиачная вода, собираются в гидравлической магистрали H (табл. IV и V), которая снабжена перпендикулярной диафрагмой или перегородкой, заставляющей определенное количество жидкости, оседающей в ней, накапливаться до определенного уровня и тем самым создавать затвор для перпендикулярной трубы P. Жидкость не может вытекать из горизонтальной трубы H, пока не поднимется до уровня диафрагмы. Это устройство отчетливо показано на рис. 2, табл. IV, где диафрагма или перегородка видна в разрезе гидравлической магистрали вместе с концом перпендикулярной трубы P, опускающимся в жидкость, содержащуюся в гидравлической магистрали.

K на рис. 1, табл. V, — это отводная труба, соединенная с верхней частью горизонтальной магистрали H: она служит для отвода газообразных и жидких продуктов из гидравлической магистрали H. С помощью этой трубы смола и аммиачная вода направляются в любой удобный резервуар, называемый смоляным баком, который является полностью герметичным, и из этого сосуда жидкость можно сливать с помощью трубы или запорного крана. Конец трубы, сообщающийся с жидкостью, изогнут вниз, чтобы воздух не мог попасть в сосуд: это устройство показано на рис. 3, табл. II.

Важно, чтобы конденсация парообразных жидкостей была полностью завершена до того, как они попадут в смоляной бак. Для этого обычно оставляют значительное расстояние между отводной трубой K (рис. 1, табл. V) и резервуаром, предназначенным для приема конденсируемых продуктов; либо трубу пропускают через сосуд с водой, называемый конденсатором, который действует подобно холодильнику обычного перегонного куба. Очевидно, что не имеет значения, как именно осуществляется конденсация парообразной жидкости; однако важно, чтобы конденсация была полной до того, как жидкая смола и аммиачная вода достигнут резервуара, предназначенного для приема этих продуктов.

Газообразный флюид, сопровождающий конденсируемые продукты, затем направляется в известковую установку, о которой мы расскажем далее, чтобы с помощью гашеной извести и воды очиститься от части сероводорода и углекислого газа, которые были смешаны с газом. И когда это выполнено, очищенный газ направляется в газгольдер, где он хранится для использования. Эта часть операции будет более подробно разъяснена далее. На некоторых предприятиях гидравлическая магистраль снабжена двумя отводными трубами: одна отводит конденсируемую жидкость, в которую погружены перпендикулярные трубы P (рис. 2, табл. IV), в то время как другая служит для отвода газообразных флюидов в конденсатор, чтобы осадить парообразную часть конденсируемой жидкости, которую они могут содержать, и оттуда газ проходит в очистное устройство или известковую установку. X на рис. 2, табл. IV — это небольшая винтовая пробка, которая при открытии восстанавливает равновесие воздуха внутри и снаружи реторты перед снятием крышки, чтобы предотвратить громкий хлопок, который в противном случае происходит при внезапном снятии крышки или заслонки реторты. Чтобы избежать этих взрывных хлопков, которые стали помехой для окрестностей газовых заводов, на некоторых предприятиях была принята практика постепенного снятия крышки реторты с одновременным поднесением зажженного факела, что полностью устраняет это неудобство.

Количество ретортных печей на станциях Вестминстерской компании Chartered Gas Works составляет четыреста девяносто.

ЧАСТЬ V.

Различия в количестве газа, выделяющегося в разные периоды процесса перегонки, и вытекающие из этого экономические соображения при производстве светильного газа.

При проведении разложения угля выделение газа далеко не равномерно по количеству в разные периоды процесса перегонки. Образование газа происходит быстрее в начале процесса и постепенно замедляется по мере продолжения операции. Газ также различается по своему химическому составу в разные периоды процесса; хотя в случае крупных поставок это различие не имеет большого значения после того, как газ очищен обычным способом. Однако первое соображение привело к появлению различных способов работы, о которых уместно упомянуть.

Очевидно, что по мере того, как масса угля в реторте обугливается или превращается в кокс, внешняя поверхность становится постепенно возрастающим препятствием для воздействия тепла на внутреннюю или центральную часть угля, подлежащую разложению. Тепло, требуемое по этой причине, должно быть более интенсивным и поддерживаться без всякой пользы, а выделение газа становится все медленнее и медленнее по мере продолжения операции.

Потери, вызванные этим быстрым уменьшением используемых средств, серьезны во всех отношениях, как в отношении количества используемого топлива, так и в отношении потраченного впустую времени, но они неизбежны при операции разложения угля в массах или слоях толщиной от 5 до 10 дюймов и должны быть большим недостатком открытия газового освещения.

Потеря топлива, очевидно, должна быть прямо пропорциональна количеству обугленного вещества или кокса, который поддерживается горячим без всякой пользы в ожидании разложения той части угля, которую он сам же и защищает от разложения.

Яркий пример этого утверждения можно увидеть в следующей таблице, демонстрирующей результат прогрессивного выхода светильного газа, получаемого за определенное время с помощью цилиндрических и параллелепипедных реторт.

Эксперимент с одной цилиндрической ретортой, содержащей два бушеля угля.

Hours of the

distillatory process Quantity of

Gas produced.

First hour 115 cubic feet

Second ditto 81 ditto

Third ditto 78 ditto

Fourth ditto 70 ditto

Fifth ditto 66 ditto

Sixth ditto 55 ditto

Seventh ditto 49 ditto

Eighth ditto 42 ditto

555 cubic feet.

Количество газа составляет десять тысяч кубических футов на чалдрон (27 центнеров) угля.

Эксперимент [14] с восемнадцатью цилиндрическими ретортами, содержащими один чалдрон угля.

Hours of the

distillatory process Quantity of

gas produced.

First hour 2000 cubic feet

Second hour 1488

Third hour 1400

Fourth hour 1301

Fifth hour 1208

Sixth hour 1000

Seventh hour 897

Eighth hour 691

9985

Этот эксперимент был проведен с ретортами, установленными по плану с дымоходами.

Использовался уголь (Bewick and Craister’s Wall’s End), ньюкаслский уголь.

[14] Сообщено г-ном Т. С. Пекстоном из Вестминстерского газового завода.

Эксперимент с тридцатью шестью параллелепипедными ретортами, каждая из которых содержит два бушеля угля. [15]

Hours of the

Distillatory Process Quantity of

Gas produced.

In the first hour 4,058

Second hour 3,028

Third hour 2,871

Fourth hour 2,526

Fifth hour 2,380

Sixth hour 1,971

Seventh hour 1,754

Eighth hour 1,450

20,038

[15] Собственные эксперименты.

То же самое тепло, как мы видели из предыдущей таблицы (стр. 79), которое необходимо в течение первого часа операции для выделения ста пятнадцати кубических футов газа, требуется в восьмой час для производства не более сорока двух кубических футов, что составляет снижение эффективности почти на две трети.

Когда для разложения угля в массах толщиной от пяти до десяти дюймов используются более крупные реторты, потеря тепла происходит в гораздо большей пропорции.

В надежде в некоторой степени исправить недостатки, которые, как было четко установлено, возникают из-за чрезмерной толщины масс угля, подвергаемых процессу перегонки, нашлись производители, которые прибегли к экспериментам в большом масштабе, чтобы с уверенностью установить, не выиграют ли они, если позволят процессу перегонки, когда реторты загружены двумя бушелями угля, продолжаться только в течение шести часов вместо восьми. Но результат этих экспериментов, как будет объяснено далее, удовлетворительно показал, что выгоднее поддерживать процесс перегонки в течение восьми часов при полностью загруженных ретортах, чем сокращать операцию, завершая ее через шесть часов.

Другие, опять же, полагали, что было бы экономичнее разлагать меньшее количество угля за один раз или уменьшить толщину слоя угля в цилиндрических или в любой из вышеназванных реторт; но тогда снова возникают серьезные трудности на практике. Более частая загрузка реторт и замазывание крышек [16], которые требует такой способ работы, вызывают колоссальную трату топлива, времени и труда. Также необходимо использовать большее количество реторт и больше рабочих, чтобы производить требуемое количество газа ежедневно, которое производитель обязан поставлять; требуется больше площади земли, и больше мертвого капитала должно быть вложено в предприятие. Более частые и резкие изменения температуры, которые неизбежно испытывают реторты из-за более частой загрузки холодного угля, делают их крайне подверженными повреждениям; и почти невозможно поддерживать ряд реторт, работающих таким образом, при равномерной температуре.

[16] Когда крышка притирается герметично, стоимость реторты значительно возрастает.

Из различных отчетов, которые мне были любезно предоставлены в подтверждение моих собственных наблюдений о лучшем методе работы с цилиндрическими ретортами, достаточно будет представить читателю результат серии операций, проведенных одним из крупнейших и наиболее хорошо управляемых предприятий в этой стране; общественно активные и неутомимые директора которого сделали больше в области обширных, дорогостоящих, разнообразных и долгосрочных экспериментов по улучшению нового искусства освещения газом, чем любой другой подобный орган в королевстве; и без усилий которых газовое освещение никогда бы не достигло того состояния совершенства, которого оно достигло.

Отчет о серии экспериментов, проведенных для установления сравнительной экономичности [17] производства еженедельно 857 667 кубических футов газа с помощью цилиндрических реторт, работающих различными способами.

[17] Стоимость материалов и цена труда в этой смете, как и во всех последующих отчетах, приведены такими, какими они были на самом деле в то время, когда проводились эксперименты, к которым они относятся.

Завод компании Gas Light and Coke Company, Вестминстерская станция.

8 февраля 1819 г.

Сэр,

Прилагаю результаты серии экспериментов, проведенных под моим руководством с целью установления относительной ценности различных способов работы с чугунными цилиндрическими ретортами, из которых вы увидите, что экономичнее работать с восьмичасовыми загрузками, как называют это рабочие, то есть позволять процессу перегонки продолжаться в течение восьми часов, когда в каждой реторте содержится почти два бушеля угля, чем прекращать операцию через шесть часов.

С уважением, сэр, Ваш и т. д. Т. С. Пекстон.

Г-ну Ф. Аккуму, Комптон-стрит, Сохо.

Процесс A.

Number of

Days the

Retorts

were

worked. Number

of

Retorts

in

action. Quantity of Coal

decomposed for

obtaining Gas. Quantity of Coal

used for Fuel. Quantity

of Gas

produced. Quantity

of Gas from

one Chaldron

of Coal.

Chaldron. Bushel. Chaldron. Bushel. Cubic

Feet. Cubic

Feet.

Monday 87 10 - 30 4 - 24 94,987 8,768

Tuesday 88 14 - 24 6 - 8 128,597 8,784

Wednesday 88 14 - 24 6 - 8 122,188 8,331

Thursday 94 15 - 24 6 - 26 131,176 8,373

Friday 96 16 - 0 6 - 32 127,696 7,981

Saturday 96 16 - 0 6 - 20 127,536 7,971

Sunday 96 15 - 18 6 - 4 125,487 8,092

103 - 12 43 - 14 857,667 8,300 [18]

[18] Средняя доля газа из чалдрона угля.

Расходы процесса A.

Coals, decomposed, 103 chaldron 12 bushel, at £ 2. 11s. 6d. the chaldron, (27 Cwt.) £ 266 2 0

Small Coal, 43 chaldron, 14 bushels, used for fuel, at £ 2. 2s. the chaldron 91 2 4

Wages of two additional workmen (not required had the retorts been worked at eight hours charges,) at £ 1. 16s. each man, the week 3 12 0

Total expenditure, £. 360 17 0

Продукты процесса A.

Coke, 103 chaldron, 12 bushel, at £ 1. 7s. the chaldron £ 139 10 0

Breeze, or small coke, 6 chaldron, 9 bushels, at 18s. the chaldron 5 12 6

Tar, 73⁄4 tons, at £ 6. the ton 46 10 0

Ammoniacal liquor, 1864 gallons, at 11⁄2d. the gallon 11 13 0

Gas, 857,667 cubic feet, at 15s. the thousand cubic feet 643 5 0

Total for products, £ 846 10 6

Hence the amount of expenditure for procuring 857,667 cubic feet of gas, is £ 360. 17s.

Стоимость товарных продуктов 846 фунтов 10 шиллингов 6 пенсов.

And the average proportion of gas obtained from one chaldron of Newcastle coal, 8,300 cubic feet.

Процесс B.

Number of

Days the

Retorts

were

worked. Number

of

Retorts

in

action. Quantity of Coal

decomposed for

obtaining Gas. Quantity of Coal

used for Fuel. Quantity

of Gas

produced. Quantity

of Gas from

one Chaldron

of Coal.

Chaldron. Bushel. Chaldron. Bushel. Cubic

Feet. Cubic

Feet.

Monday 57 9 - 18 2 - 13 94,987 10,000

Tuesday 77 12 - 31 3 - 8 128,597 10,000

Wednesday 73 12 - 8 3 - 2 122,188 10,000

Thursday 79 13 - 4 3 - 10 131,176 10,000

Friday 76 12 - 27 3 - 7 127,696 10,000

Saturday 77 12 - 27 3 - 6 127,536 10,000

Sunday 76 12 - 20 3 - 6 125,487 10,000

103 - 12 21 - 16 857,667 10,000 [19]

[19] Средняя доля газа из чалдрона угля.

Расходы процесса B.

Coal, decomposed, 85 chaldron, 27 bushels, at £ 2. 11s. 6d. the chaldron £ 220 16 10 1⁄2

Small Coal, 21 chaldron, 16 bushels, used for fuel, at £ 2. 2s. the chaldron 45 0 8

Total expenditure, £. 265 17 6 1⁄2

Продукты процесса B.

Coke, 100 chaldron, at £ 1. 7s. the chaldron £ 135 0 0

Breeze, or small coke, 3 chaldron, at 18s. the chaldron 2 14 0

Coal tar, 6 Tons, 8 Cwt. at £ 6. the ton 38 8 0

Ammoniacal liquor, 1536 gallons, at 11⁄2d. the gallon 9 12 0

Gas, 857,667 cubic feet of, at 15s. the thousand cubic feet 643 5 0

Total for products, £. 828 19 0

Из результата этого процесса видно, что при расходе 265 фунтов 17 шиллингов 6 1/2 пенсов стоимость полученных продуктов составляет 828 фунтов 19 шиллингов.

Сравнивая два предыдущих процесса, A и B, можно заметить, что одинаковое количество газа генерировалось каждый день, несмотря на то, что использовалось меньше реторт и разлагалось меньше угля в процессе B, чем в процессе A, и что расход топлива, когда процесс перегонки продолжался в течение восьми часов, был значительно меньше. Также, что доля газа, полученная из чалдрона угля, была больше, чем когда процесс продолжался только шесть часов.

Следовательно, если из продуктов

process A, £. 846 10 6

we take the products of process B, £. 828 19 0

The difference is, £. 17 11 6

которые, будучи вычтены из разницы между расходами, как указано в упомянутом процессе, а именно

Process A, £. 360 17 0

Process B, 265 17 6 1⁄2

The difference is £. 94 19 5 1⁄2

Less 17 11 6

And leaves a balance of £. 77 17 11 1⁄2

в пользу работы с восьмичасовыми загрузками в течение одной недели и производства такого же количества газа, какое было получено при работе с шестичасовыми загрузками.

Таким образом, сравнив количество угля, фактически использованного при работе с шестичасовыми загрузками, с тем, что было использовано для производства такого же количества газа при восьмичасовых загрузках, я далее укажу в процессе C количество газа, полученное при работе с тем же количеством реторт в течение восьми часов, которые работали по шестичасовому процессу.

Процесс C.

Number of

Days the

Retorts

were

worked. Number

of

Retorts[20]

in

action. Quantity of Coal

decomposed for

obtaining Gas. Quantity of Coal

used for Fuel. Quantity

of Gas

produced. Proportion

of Gas to

a Chaldron

of Coals.

Chaldron. Bushel. Chaldron. Bushel. Cubic

Feet. Cubic

Feet.

Monday 87 16 - 18 3 - 22 165,000 10,000

Tuesday 88 14 - 24 3 - 24 146,667 10,000

Wednesday 88 14 - 24 3 - 24 146,667 10,000

Thursday 94 15 - 24 3 - 33 156,666 10,000

Friday 96 16 - 0 4 - 0 160,000 10,000

Saturday 96 16 - 0 4 - 0 160,000 10,000

Sunday 96 15 - 18 3 - 32 155,000 10,000

107 - 0 26 - 27 1,070,000 10,000 [21]

[20] Работа при шестичасовых загрузках в процессе A, стр. 85, но здесь работа при восьмичасовых загрузках.

[21] Средняя доля газа из чалдрона угля.

Расходы процесса C.

Coal decomposed, 107 chaldron, at £ 2 11s. 6d. the chaldron £ 275 10 6

Small coal, 26 chaldron, 27 bushels, used for fuel, at £ 2 2s. the chaldron 56 3 6

Total expenditure £ 331 14 0

Продукты процесса C.

Coke, 124 chaldrons, at £ 1 7s. the chaldron £ 167 8 0

Breeze, or small coke, 4 chaldrons, at 18s. the chaldron 3 12 0

Tar, 8 tons, at £. 6 the ton 48 0 0

Ammoniacal liquor, 1945 gallons, at 11⁄2d. the gallon 12 3 1 1⁄2

Gas, 1,070,000 cubic feet, at 15s. for a thousand cubic feet 802 10 0

Total for products £ 1033 13 1 1⁄2

РЕКАПИТУЛЯЦИЯ.

Products by process C. £ 1033 13 1 1⁄2

Products by process A. 846 10 6

Difference £ 187 2 7 1⁄2