«Токарная и расточная обработка: специализированное руководство»

Рис. 15. Пример конической детали, обточенной с использованием поворотных салазок суппорта

В данном конкретном случае поворотные салазки установлены на тот же угол, который указан на чертеже, но это не всегда так. Если бы чертежник указал включенный угол 90 градусов, как показано на B, что было бы другим способом выражения, установка поворотных салазок, конечно, была бы такой же, как и раньше, то есть на 45 градусов, но количество градусов, отмеченное на чертеже, не соответствует углу, на который должны быть установлены салазки. В качестве другой иллюстрации предположим, что клапан должен быть обточен под углом 30 градусов к оси, как показано на C. В этом случае поворотные салазки были бы установлены не на 30 градусов, а на 60 градусов, потому что для того, чтобы обточить деталь под углом 30 градусов, салазки должны находиться на 60 градусов от своего нулевого положения, как показано. Из этого видно, что количество градусов, отмеченное на чертеже, не обязательно соответствует углу, на который должны быть установлены салазки, так как деления на салазках показывают количество градусов, на которое они перемещены из своего нулевого положения, соответствующего линии a—b. Угол, на который следует установить поворотные салазки, можно найти, когда чертеж размечен как на A или C, вычитанием заданного угла из 90 градусов. Когда задан включенный угол, как на B, вычтите половину включенного угла из 90 градусов, чтобы получить требуемую установку. Конечно, при использовании поворотных салазок центры станка устанавливаются на одной линии, как для цилиндрического точения, иначе угол будет неверным.

Правила расчета конусов

Given To Find Rule

The taper per foot. The taper per inch. Divide the taper per foot by 12.

The taper per inch. The taper per foot. Multiply the taper per inch by 12.

End diameters and length of taper in inches. The taper per foot. Subtract small diameter from large; divide by length of taper, and multiply quotient by 12.

Large diameter and length of taper in inches and taper per foot. Diameter at small end in inches. Divide taper per foot by 12; multiply by length of taper, and subtract result from large diameter.

Small diameter and length of taper in inches, and taper per foot. Diameter at large end in inches. Divide taper per foot by 12; multiply by length of taper, and add result to small diameter.

The taper per foot and two diameters in inches. Distance between two given diameters in inches. Subtract small diameter from large; divide remainder by taper per foot, and multiply quotient by 12.

The taper per foot. Amount of taper in a certain length given in inches. Divide taper per foot by 12; multiply by given length of tapered part.

Рис. 16. Дисковый калибр для точного измерения углов и конусов

Точное измерение углов и конусов. — Когда при измерении углов требуется высокая точность или при создании конусов, обычно используются диски. Принцип дискового метода измерения конусов заключается в том, что если два диска неодинаковых диаметров поместить либо в контакт, либо на определенном расстоянии друг от друга, линии, касательные к их перифериям, будут представлять угол или конус, степень которого зависит от диаметров двух дисков и расстояния между ними. Калибр, показанный на рис. 16, который является формой, обычно используемой для создания конусов или точного измерения углов, настраивается с помощью дисков. Этот калибр состоит из двух регулируемых линеек A и A1, которые находятся в контакте с дисками B и B1. Угол α или конусность между линейками, конечно, зависит от диаметров дисков и межосевого расстояния C, и поскольку эти три размера можно измерить точно, можно установить калибр на заданный угол с очень малыми допусками. Более того, если вести запись этих трех размеров, точную настройку калибра можно быстро воспроизвести в любое время. Для регулировки калибра этого типа можно использовать следующие правила.

Как найти межосевое расстояние для заданной конусности. — Когда задана конусность в дюймах на фут, для определения межосевого расстояния C. Правило: разделите конусность на 24 и найдите угол, соответствующий частному в таблице тангенсов; затем найдите синус, соответствующий этому углу, и разделите разность между диаметрами дисков на удвоенный синус.

Пример: калибр должен быть настроен на 3/4 дюйма на фут, а диаметры дисков составляют 1,25 и 1,5 дюйма соответственно. Найдите требуемое межосевое расстояние для дисков.

0.75 —— = 0.03125. 24

Угол, тангенс которого равен 0,03125, равен 1 градусу 47,4 минутам;

sin 1° 47.4' = 0.03123; 1.50 - 1.25 = 0.25 inch;

0.25 ————— = 4.002 inches = center distance C.

2 × 0.03123

Как найти межосевое расстояние для заданного угла. — Когда линейки должны быть установлены на заданный угол α, для определения межосевого расстояния C между дисками известного диаметра. Правило: найдите синус половины угла α в таблице синусов; разделите разность между диаметрами дисков на удвоенный этот синус.

Пример: если требуется угол α 20 градусов, а диски имеют диаметры 1 и 3 дюйма соответственно, найдите требуемое межосевое расстояние C.

20 —— = 10 degrees; sin 10° = 0.17365; 2

3 - 1 ————— = 5.759 inches = center distance C. 2 × 0.17365

Как найти угол для заданной конусности на фут. — Когда известна конусность в дюймах на фут и требуется соответствующий угол α. Правило: разделите конусность в дюймах на фут на 24; найдите угол, соответствующий частному, в таблице тангенсов и удвойте этот угол.

Пример: какой угол α эквивалентен конусности 1 1/2 дюйма на фут?

1.5 —— = 0.0625. 24

The angle whose tangent is 0.0625 equals 3 degrees 35 minutes, nearly; then, 3 deg. 35 min. × 2 = 7 deg. 10 min.

Как найти угол для заданных размеров дисков. — Когда заданы диаметры большого и малого дисков и межосевое расстояние, для определения угла α. Правило: разделите разность между диаметрами дисков на удвоенное межосевое расстояние; найдите угол, соответствующий частному, в таблице синусов и удвойте угол.

Пример: если диаметры дисков составляют 1 и 1,5 дюйма соответственно, а межосевое расстояние равно 5 дюймам, найдите включенный угол α.

1.5 - 1 ——— = 0.05. 2 × 5

The angle whose sine is 0.05 equals 2 degrees 52 minutes; then, 2 deg. 52 min. × 2 = 5 deg. 44 min. = angle α.

Рис. 17. Установка центрового керна на линию с осью шпинделя токарного станка с помощью индикатора

Использование центроискателя. — Центроискатель используется для установки центрового керна, положение которого соответствует центру или оси растачиваемого отверстия, на одну линию с осью шпинделя токарного станка. Для иллюстрации: если нужно расточить два отверстия, скажем, на расстоянии 5 дюймов друг от друга, небольшие керны с таким межосевым расстоянием размечаются как можно точнее. Затем один из этих кернов устанавливается по центру шпинделя токарного станка с помощью центроискателя, как показано на рис. 17. Этот индикатор имеет указатель A, конец которого конический и входит в керн. Указатель удерживается хвостовиком B, который закреплен в резцедержателе. Шарнир C, с помощью которого указатель крепится к хвостовику, является универсальным; то есть он позволяет указателю перемещаться в любом направлении. Теперь, когда проверяемая деталь вращается при работе станка, если центровой керн не находится на одной линии с осями шпинделя станка, очевидно, что внешний конец указателя A будет вибрировать, и поскольку шарнир C находится довольно близко к внутреннему концу, очень небольшая погрешность в расположении центрового керна вызовет заметное движение внешнего конца, как показано пунктирными линиями. Когда деталь отрегулирована так, что указатель остается практически неподвижным, керн находится по центру, и отверстие растачивается. Другой центровой керн затем устанавливается таким же образом для растачивания второго отверстия. Точность этого метода, конечно, зависит от расположения центровых кернов. Еще более точный способ установки деталей для растачивания отверстий на заданном межосевом расстоянии описан ниже:

Установка детали методом «кнопок». — Среди различных методов, используемых механиками и инструментальщиками для точного позиционирования деталей, таких как кондукторы и т. д., на планшайбе токарного станка, наиболее часто используемым является метод «кнопок». Эта схема названа так потому, что цилиндрические втулки или «кнопки» прикрепляются к детали в положениях, соответствующих отверстиям, которые нужно расточить, после чего они используются при позиционировании детали. Эти кнопки, которые обычно имеют диаметр около 1/2 дюйма, шлифуются и притираются до одного размера, а их торцы делаются перпендикулярными оси. Диаметр должен, предпочтительно, быть таким, чтобы радиус можно было легко определить, а отверстие через центр должно быть примерно на 1/8 дюйма больше крепежного винта, чтобы кнопку можно было смещать.

Рис. 18. Кондукторная плита с прикрепленными кнопками, готовая к растачиванию

В качестве иллюстрации практического применения метода кнопок мы кратко рассмотрим, как отверстия были бы точно обработаны в кондукторной плите на рис. 18. Сначала центры семи отверстий должны быть размечены приблизительно правильно обычными методами, после чего должны быть просверлены и нарезаны небольшие отверстия для зажимных винтов S. После того как кнопки B слегка зажаты на месте, они все устанавливаются в правильном соотношении друг с другом и с кондукторной плитой. Правильное расположение кнопок очень важно, так как их положение в значительной степени определяет точность работы. Определенный порядок действий, применимый во всех случаях, конечно, не может быть дан, так как характер работы, а также имеющиеся инструменты делают необходимым использование различных методов.

В данном конкретном случае три кнопки a, b и c должны быть установлены первыми, начиная с той, что в центре. Поскольку это центральное отверстие должно находиться на расстоянии 2,30 и 2,65 дюйма от обработанных сторон A и A1 соответственно, деталь сначала помещается на точную поверочную плиту, как показано; опирая ее сначала на одну из этих сторон, а затем на другую, и измеряя штангенрейсмусом, центральную кнопку можно точно установить. Кнопки a и c также устанавливаются на правильную высоту от стороны A1 с помощью штангенрейсмуса и в правильном соотношении с центральной кнопкой с помощью микрометра или штангенциркуля, измеряя габаритный размер x. При измерении таким образом диаметр одной кнопки вычитается для получения правильного межосевого расстояния. После того как кнопки a, b и c установлены на равном расстоянии от стороны A1 и в правильном соотношении друг с другом, остальные кнопки следует устанавливать радиально от центральной кнопки b и на нужном расстоянии друг от друга. Имея два микрометра или калибра, один настроенный на радиальный размер x, а другой на хордовое расстояние y, работу можно выполнить за сравнительно короткое время.

Рис. 19. Установка кнопки «на биение» перед растачиванием с помощью индикатора

После того как кнопки затянуты, все измерения должны быть тщательно проверены; затем деталь устанавливается на планшайбу токарного станка, и одна из кнопок, скажем b, устанавливается «на биение» с помощью индикатора, как показано на рис. 19. Когда конец этого индикатора (который является одним из многих типов, имеющихся на рынке) приводится в контакт с вращающейся кнопкой, вибрация указателя I показывает, насколько кнопка отклоняется от центра. Когда указатель остается практически неподвижным, показывая тем самым, что кнопка вращается без биения, ее следует снять. Затем отверстие просверливается почти до требуемого размера, после чего растачивается до чистового диаметра. Подобным образом индикатором проверяются остальные кнопки и отверстия растачиваются по одному за раз. Очевидно, что если каждая кнопка правильно расположена и установлена идеально точно на станке, различные отверстия будут расположены с требуемыми межосевыми размерами с очень малыми допусками.

Рис. 20. Проверка концентричности кнопки с помощью индикатора часового типа

Рис. 21. Сверление отверстия под втулку

На рис. 20 показано, как одна из кнопок, прикрепленных к плите, в которой нужно расточить три отверстия, устанавливается «на биение» или концентрично. Проиллюстрированный индикатор относится к типу часовых, причем любая ошибка в расположении кнопки показывается стрелкой на циферблате, имеющем деления, представляющие тысячные доли дюйма. На рис. 21 показано, как сверлится отверстие после снятия кнопки. Следует отметить, что сверло удерживается в патроне, конический хвостовик которого входит в пиноль задней бабки; это метод удержания небольших сверл. После сверления отверстие растачивается, как показано на рис. 22. Расточной резец должен иметь острую кромку, чтобы избежать отжима, и если деталь при закреплении нарушает балансировку планшайбы, рекомендуется восстановить баланс перед растачиванием с помощью противовеса, поскольку станок может вращаться довольно быстро при растачивании такого небольшого отверстия.

Рис. 22. Растачивание отверстия под втулку

Рис. 23. Пример детали, иллюстрирующий накопление погрешностей

При выполнении прецизионных работ такого рода степень точности будет зависеть от используемых инструментов, суждения и мастерства рабочего, а также от проявленной тщательности. Хорошее общее правило, которому следует следовать при установке втулок или кнопок, — использовать метод, который является наиболее прямым и требует наименьшего количества измерений. В качестве иллюстрации того, как могут накапливаться ошибки, предположим, что в кондукторной плите, показанной на рис. 23, нужно расточить семь отверстий так, чтобы они находились на одинаковом расстоянии друг от друга и на одной прямой линии. Кнопки можно выровнять с помощью линейки, и для упрощения дела будем считать, что они были отшлифованы и притерты до одного размера. Если диаметр кнопок сначала определяется измерением микрометром, а затем этот диаметр вычитается из межосевого расстояния x, разность будет расстоянием y между соседними кнопками. Теперь, если изготовить временный калибр длиной y, все кнопки можно установить практически на одинаковом расстоянии друг от друга, причем ошибка между любыми двумя соседними будет очень незначительной. Если, однако, измерить общую длину z по крайним кнопкам каким-либо точным способом, велика вероятность, что это расстояние не будет равно шестикратной величине x плюс диаметр одной кнопки, как должно быть, потому что даже очень небольшая ошибка в калибре для расстояния y постепенно накапливалась бы по мере установки каждой кнопки. Если бы имелся микрометр, который мог бы охватить две кнопки, измерения можно было бы проводить напрямую, и, несомненно, была бы получена большая точность. При работе такого рода, где имеется ряд отверстий, требующих точных габаритных размеров, при установке кнопок сначала следует проводить длинные измерения, при условии, конечно, наличия соответствующих средств для этого, а затем короткие. Например, в этом случае сначала следует установить крайние кнопки, затем центральную и, наконец, те, что для подразделений.

Рис. 24. Специальная оправка для обточки эксцентриков

Точение эксцентриков. — Когда одна цилиндрическая поверхность должна быть обточена эксцентрично по отношению к другой, как при обточке эксцентрика парового двигателя, обычно используется оправка с двумя комплектами центров, как показано на рис. 24. Расстояние x между центрами должно быть равно половине общего «хода» или эксцентриситета эксцентрика. Ступица эксцентрика обтачивается на центрах a—a, а эксцентричная поверхность — на смещенных центрах, как показано на рисунке. Иногда эксцентрики обтачиваются, будучи закрепленными на специальных приспособлениях, установленных на планшайбе.

При изготовлении эксцентриковой оправки смещенный центр на каждом конце должен быть размечен на радиальных линиях, которые можно провести поперек торцов оправки с помощью рейсмуса. Затем каждое центровое отверстие просверливается и развертывается на тот же радиус x, насколько это возможно. Равномерность расстояния x на каждом конце затем проверяется путем установки оправки на смещенные центры и вращения ее вручную с индикатором, контактирующим сначала с одним концом, а затем с другим. Величину смещения также можно проверить либо измерением от вершины резца, удерживаемого в резцедержателе, либо установив резец так, чтобы он едва касался оправки в крайних внутреннем и внешнем положениях, и отметив перемещение поперечных салазок по лимбу винта поперечной подачи.

Рис. 25. Обточка мотылевой шейки коленчатого вала двигателя на обычном токарном станке

Обточка коленчатого вала на токарном станке. — Еще один пример эксцентричного точения показан на рис. 25. Операция заключается в обточке мотылевой шейки коленчатого вала двигателя на обычном токарном станке. Основной вал сначала обтачивается начерно, пока поковка вращается на своих центрах C и C1, а концы обтачиваются для плотной посадки центровых кронштейнов A и A1. После того как стороны B и B1 щек кривошипа были подрезаны начерно, центровые кронштейны прикрепляются к концам вала, как показано на рисунке. Эти кронштейны имеют центры в D и D1 (расположенные на требуемом радиусе кривошипа), которые должны быть выровнены с черновым размером шейки при прикреплении кронштейнов, и рекомендуется вставить распорки E между кронштейнами и кривошипом, чтобы воспринимать осевое усилие центров станка. При такой поддержке поковки мотылевая шейка и внутренние стороны щек обтачиваются и подрезаются, при этом деталь вращается вокруг оси шейки. Токарные резцы должны выступать из резцедержателя достаточно далеко, чтобы кривошип мог свободно проходить при вращении. Из-за этого вылета резец должен быть как можно более массивным для обеспечения жесткости, и необходимо снимать сравнительно легкую стружку и действовать довольно осторожно. После чистовой обработки мотылевой шейки и внутренней части кривошипа центровые кронштейны снимаются, и основное тело вала, а также стороны B и B1 доводятся до чистового размера. Этот метод обточки коленчатых валов часто используется в общих ремонтных мастерских и т. д., особенно там, где новые валы не приходится обтачивать очень часто. Однако он медленный и неэффективный, и там, где коленчатые валы обтачиваются часто, используются специальные станки или приспособления.

Рис. 26. Токарный станок LeBlond со специальным оборудованием для обточки коленчатых валов

Специальный станок для коленчатых валов. — Станок, имеющий специальное оборудование для черновой обточки шеек коленчатых валов газовых двигателей, показан на рис. 26. Этот станок является типом для тяжелых условий эксплуатации, построенным компанией R. K. LeBlond Machine Tool Co. Он оснащен специальными регулируемыми приспособлениями передней и задней бабок, предназначенными для установки коленчатых валов с ходом до 6 дюймов. Резцы удерживаются в трехрезцовом револьверном резцедержателе, и для каждого резца предусмотрены индивидуальные поперечные упоры. Этот станок также имеет роликовый люнет для поддержки коленчатого вала; автоматические упоры для продольной подачи и насос для подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Приспособление передней бабки установлено на планшайбе, закрепленной на шпинделе, и устроено так, что его можно регулировать для кривошипов с разным вылетом. Когда выполнена правильная регулировка для заданного вылета, салазки закрепляются четырьмя Т-образными болтами. Градуированная шкала и регулировочный винт позволяют выполнять точные настройки.

Вращающееся приспособление точно индексируется для установки различных мотылевых шеек на одну линию с центрами станка с помощью закаленного стального плунжера в салазках, который входит в закаленные втулки в приспособлении. Делительный механизм разделен так, что приспособление можно поворачивать на 120 или 180 градусов, что делает его регулируемым для 2-, 4- и 6-кривошипных валов. После индексации приспособление зажимается двумя Т-образными болтами, которые входят в круговой Т-образный паз. Вращающееся приспособление оснащено сменными разрезными втулками, которые можно заменять для соответствия коренным шейкам коленчатых валов разных размеров. Привод детали осуществляется V-образной деталью типа «ласточкин хвост» с ручной гайкой, которая также центрирует шейку по щеке или полотну. Кривошип удерживается в нужном положении шарнирным зажимом на приспособлении. Приспособление задней бабки также регулируется и установлено на пиноли, которая вращается во втулке в корпусе задней бабки. Регулировка выполняется таким же образом, как и на приспособлении передней бабки, также используются сменные разрезные втулки и шарнирный зажим.

Метод установки четырехкривошипного вала в патрон заключается в следующем: два приспособления выравниваются с помощью двух стопорных штифтов. Один из них расположен в передней бабке и входит в бушинг в большом планшайбе, а другой находится в задней бабке и входит в зацепление с приспособлением задней бабки. Коленчатый вал подается на станок с предварительно проточенными коренными шейками, зажимается с помощью упомянутого ранее откидного зажима и центрируется V-образным поводком. Затем стопорные штифты обоих приспособлений отводятся, и станок готов к обточке двух шеек. После их обработки приспособления снова выравниваются с помощью стопорных штифтов, два Т-образных болта приспособления передней бабки и откидной зажим на задней бабке освобождаются, делительный плунжер отводится, а приспособление передней бабки и коленчатый вал поворачиваются на 180 градусов или до тех пор, пока делительный плунжер не встанет на место. Затем коленчатый вал зажимается со стороны задней бабки, а вращающееся приспособление фиксируется двумя упомянутыми ранее Т-образными болтами. После отвода стопорных штифтов токарный станок готов к обточке двух противоположных шеек.

Рис. 27. Схемы расположения инструментов на станке LeBlond

Работа на специальном станке для коленчатых валов. Весь комплект оснастки этого станка (см. рис. 27) размещен на трехпозиционной револьверной головке. Метод обточки коленчатого вала заключается в следующем: сначала подводится токарный инструмент с закругленной вершиной до поперечного упора, как показано на виде в плане А, что обеспечивает требуемый диаметр. Затем включается подача, и инструмент перемещается вдоль шейки до тех пор, пока рычаг автоматического останова не взаимодействует с первым упором, что автоматически отключает подачу. После этого суппорт перемещается до жесткого упора с помощью маховика. Далее с помощью маховика поперечной подачи, действующего через телескопический винт, настраивается роликовый люнет, и подводятся галтельные инструменты, как показано в положении B. Они подводятся до упора, удаляя припуск, оставленный токарным инструментом, и обеспечивая требуемую ширину шейки и галтели правильного радиуса. Если коленчатый вал имеет прямые щеки, которые необходимо обработать, для подрезки щек на нужную ширину используются два инструмента, показанные в положении b. Во время этих последних операций вал поддерживается роликовым люнетом, что исключает любую возможность прогиба детали.

После того как одна шейка обработана описанным способом, люнет отводится в сторону, рычаг автоматического останова поднимается, суппорт перемещается к следующей шейке, и операция повторяется. Инструменты удерживаются на револьверной головке с помощью шпилек, их можно перемещать, а также быстро заменять другими инструментами для шеек разной ширины. Этот станок используется для черновой обточки шеек близко к требуемому размеру, а чистовая обработка выполняется на шлифовальном станке. Следует отметить, что многие коленчатые валы, особенно легких конструкций, используемые в сельскохозяйственной технике и т. д., вообще не подвергаются токарной обработке, а шлифуются из заготовки.

Рис. 28. (А) Сферическое точение с помощью верхней каретки суппорта. (B) Точение вогнутых поверхностей

Сферическое точение. Иногда возникает необходимость обточить сферическую поверхность на токарном станке. На схеме А, рис. 28, показано, как можно обточить небольшой шарообразный конец на детали, закрепленной в патроне. Суппорт станка регулируется так, чтобы ось, вокруг которой поворачивается верхняя каретка, находилась непосредственно под центром а. Болты, удерживающие поворотную часть, слегка ослабляются, чтобы позволить повернуть верхние салазки, как показано пунктирными линиями; это заставляет вершину инструмента двигаться по дуге вокруг центра а, и обтачивается сферическая поверхность. Необходимо снимать легкие стружки, иначе будет трудно поворачивать салазки вручную.

На схеме B показано, как можно обточить вогнутую поверхность. Поперечные салазки регулируются до тех пор, пока поворотная ось не окажется на линии центров станка, а суппорт перемещается вдоль станины до тех пор, пока горизонтальное расстояние между центром b поворотного устройства и торцом детали не станет равным желаемому радиусу вогнутой поверхности. Затем точение выполняется путем поворота верхней каретки, как показано пунктирными линиями. Салазки можно поворачивать более плавно, используя центр задней бабки для принудительного перемещения. Выступающая планка закрепляется поперек конца салазок в точке d, действуя как рычаг, а между этим рычагом и центром задней бабки помещается центрированная планка; затем, выдвигая пиноль задней бабки, салазки поворачиваются вокруг оси b. Соосность между поворотной осью и центрами станка можно проверить пробным проходом; если поворотная ось слишком сильно смещена вперед, инструмент не коснется обточенной поверхности при прохождении центра c, а если ось слишком сильно смещена назад, инструмент будет врезаться с задней стороны.

Рис. 29. Приспособление для сферического точения на токарно-винторезном станке

Приспособления для сферического точения. Когда сферическое точение должно выполняться неоднократно, иногда используются специальные приспособления. На рис. 29 показано приспособление, установленное на токарном станке для обточки сферических концов шаровых шарниров. Высота или радиус режущего инструмента и, следовательно, диаметр обтачиваемого шара регулируются с помощью винта А. Инструмент поворачивается по дуге при вращении рукоятки B, которая вращает червяк, находящийся в зацеплении с закрытым червячным колесом. Как видно, деталь удерживается в специальном патроне из-за своей неправильной формы.

Рис. 30. Приспособление для обточки сферического конца поршня бензинового двигателя

Другое приспособление для сферического точения показано на рис. 30. Оно используется для обработки концов поршней бензиновых двигателей. К поперечным салазкам приболчена планка А, несущая ролик, который прижимается к копирной пластине B мощной пружиной C. Копирная пластина B, прикрепленная к поперечине, закрепленной на направляющих станины станка, изогнута в соответствии с радиусом, требуемым на конце поршня, и когда инструмент подается в поперечном направлении при перемещении поперечных салазок, он следует по кривой пластины B. Поршень удерживается в специальном полом патроне, который центрирует его и жестко фиксирует.

В связи с токарными работами часто используются специальные приспособления и инструменты, особенно когда необходимо выполнить значительный объем однотипных работ; однако, если определенная деталь требуется в больших количествах, обычно экономичнее использовать какой-либо полуавтоматический или автоматический токарный станок, специально разработанный для серийного производства.

Рис. 31. Передний и задний инструменты, используемые для черновой обработки

Точение передним и задним инструментами. В обычной практике работы на токарно-винторезном станке используется один инструмент за раз, но некоторые станки оснащены резцедержателями спереди и сзади суппорта, так что два инструмента могут использоваться одновременно. На рис. 31 показан детальный вид станка, на котором используются передний и задний инструменты. Эти инструменты имеют вставные режущие пластины, а задний инструмент перевернут, так как вращение детали, разумеется, направлено вверх с задней стороны. Этот конкретный станок был разработан для выполнения тяжелых черновых проходов и обладает значительной мощностью привода.

Деталь, показанная на этой иллюстрации, представляет собой пруток из хромоникелевой стали, который подвергается черновой обработке для получения шпинделя фрезерного станка. Необходимо уменьшить диаметр прутка с 5 7/16 дюйма до 3 3/4 дюйма на длине 27 дюймов из-за наличия бурта на одном конце. Это уменьшение выполняется за один проход двумя инструментами с подачей 1/32 дюйма на оборот и скоростью 60 оборотов в минуту. Использование двух инструментов для таких тяжелых черновых проходов желательно, особенно когда детали требуются в больших количествах, поскольку усилие резания с одной стороны, которое стремится отклонить деталь, компенсируется усилием с противоположной стороны.

Иногда для токарного станка изготавливаются специальные резцедержатели, чтобы можно было использовать более одного инструмента для одновременной обточки различных поверхностей или диаметров, при этом инструменты устанавливаются в правильном соотношении друг к другу. Преимущество этого метода привело к созданию специального станка для многорезцового точения.

Рис. 32. Станок Lo-swing для многорезцовой обработки

Многорезцовый станок. Станок, показанный на рис. 32 (который выпускается компанией Fitchburg Machine Works и известен как Lo-swing), разработан специально для обточки валов, пальцев и поковок диаметром не более 3 1/2 дюймов. Он имеет два суппорта А и B, которые в сочетании со специальными резцедержателями позволяют одновременно обтачивать несколько различных диаметров. В передней части этого станка имеется автоматический упорный стержень C для выключения подачи, когда инструменты обточили поверхность на требуемую длину. Этот упорный стержень несет регулируемые упоры D, которые устанавливаются в соответствии с буртами и т. д. на детали. Сам стержень также регулируется в осевом направлении, так что инструменты, которые обычно располагаются группами по два или более (в зависимости от характера работы), могут быть выключены в точке ближе или дальше от передней бабки, как это может потребоваться из-за изменения глубины центровых отверстий. Например, если необходимо подать группу инструментов дальше к передней бабке после того, как они были автоматически выключены, весь стержень с его упорами регулируется на требуемую величину в этом направлении.

Калибр G, прикрепленный к поворотному рычагу, используется для установки упорного стержня относительно бурта рядом с концом детали, когда необходимо обработать другие части на заданном расстоянии от такого бурта или другой поверхности. Использование этого калибра будет объяснено более подробно позже. Охлаждающая смазочно-охлаждающая жидкость для инструментов подается через трубки E. Станок, показанный на иллюстрации, настроен для обточки прутков из стали Krupp. Необработанный пруток, а также уже обточенный можно увидеть справа. Простой цилиндрический пруток обтачивается на пять различных диаметров группами инструментов, установленных на обоих суппортах.

Рис. 33. Вид в плане, показывающий метод привода поворотного кулака и расположение инструментов

Примеры многорезцовой обработки. На рис. 33 и 34 показано, как станок Lo-swing используется для обточки поворотного кулака автомобиля. В этом случае используются четыре инструмента, при этом одновременно обтачиваются три цилиндрические поверхности и одна коническая поверхность. Для этой работы четыре инструмента установлены на одном суппорте. Коническая часть обтачивается вторым инструментом от передней бабки, который принудительно подается наружу по мере продвижения суппорта с помощью конусной линейки. Этот инструмент удерживается в специальном держателе и опирается на шаблон сзади, который имеет конусность, соответствующую обтачиваемому конусу. Этот шаблон прикреплен к планке, которая, в свою очередь, закреплена на неподвижном кронштейне, видимом в крайнем левом положении на рис. 33. Эта деталь обрабатывается за две операции, при этом настройка инструмента идентична для каждой операции, за исключением регулировок диаметра. Как показывают иллюстрации, три из четырех используемых инструментов применяются для прямого точения на разных диаметрах, в то время как четвертый обрабатывает конус.

Рис. 34. Вид в плане, показывающий метод привода поворотного кулака и расположение инструментов

Эти детали, представляющие собой черновые штампованные поковки, сначала доводятся до приблизительного размера. Когда возникает необходимость заточить инструменты, их переустанавливают, и те части, которые были подвергнуты черновой обработке, обтачиваются до чистового размера. Среднее время для первой операции, включающее пуск, остановку, точение и замену детали, составляет одну минуту, в то время как для второй операции с более тонкой подачей требуется в среднем две минуты. Деталь приводится во вращение втулкой S, которая надевается на шпиндель и удерживается в нужном положении обычным поводком, как показано на рисунке. Эта втулка имеет пазы для установки кулака, так что последний может быть легко и быстро заменен после завершения обработки.

Одной из интересных особенностей этой работы является метод расположения буртов на каждом кулаке на одинаковом расстоянии от отверстия H, которое просверливается заранее и в которое вставляется болт, на котором кулак поворачивается при сборке в автомобиле. Как только кулак установлен между центрами, в это отверстие вставляется плотно пригнанная пробка P (рис. 33), а рычаг индикатора с прикрепленным к нему калибром или кронциркулем G поворачивается в показанное положение. Упорный стержень, на котором предварительно были установлены упоры для правильного расстояния между буртами, затем регулируется в осевом направлении до тех пор, пока калибр G не коснется пробки P. Затем индикатор отводится в сторону, и деталь обтачивается. Если бы следующий кулак был центрирован, скажем, глубже, чем предыдущий, что, конечно, привело бы к его расположению ближе к передней бабке, очевидно, что все бурты были бы расположены дальше от обработанного отверстия, при условии, что положение упоров осталось бы прежним. Однако в таком случае их положение было бы изменено путем сдвига упорного стержня до тех пор, пока калибр G снова не коснулся бы пробки, тем самым расположив все упоры относительно отверстия. Поскольку регулировка упорного стержня изменяет положение конусного шаблона, а также упоров, очевидно, что и бурты, и конус в каждом случае обрабатываются на одинаковом расстоянии от отверстия. Соединение кронштейна (к которому прикреплен рычаг шаблона) с упорным стержнем четко показано на рис. 33. Этот кронштейн может быть либо зафиксирован на направляющих, либо отрегулирован для скольжения при перемещении упорного стержня.

Рис. 35. Первая и вторая операции на валу коробки передач автомобиля — станок Lo-swing

Деталь, показанная на рис. 35, представляет собой вал коробки передач автомобиля. В данном конкретном случае обтачиваются цилиндрические, конические и сферические поверхности. На верхнем виде схематично показано расположение инструментов и детали для первой операции. После того как вал «зацентрован» в точке А для люнета, прямая часть C и бурт B калибруются инструментами S и R, которые установлены на левом суппорте. Затем в бурте B инструментом R прорезается вогнутая канавка, после чего сферический конец D формируется специальным приспособлением, установленным на правом суппорте. Это приспособление по принципу действия такое же, как обычное приспособление для точения конусов, причем единственным практическим отличием является замена прямого шаблона на круговой шаблон T, используемый при конусной обработке.

После того как упомянутые поверхности были обработаны на ряде деталей, деталь переворачивается, а инструменты меняются, как показано на нижнем виде. Первым шагом во второй операции является обточка тела E вала инструментом T на левом суппорте. Затем обрабатываются конус F и прямая часть G, что завершает точение. Следует отметить, что при настройке станка для этой второй операции он переводится на конусное точение путем простой замены кругового шаблона на показанный прямой. Когда это конусное приспособление не используется, поворотный рычаг M, прикрепленный к кронштейну, отводится в сторону.

Метод привода этого вала заслуживает внимания. Используется поводковая планшайба с двумя приводными рычагами, каждый из которых опирается на штифт N, проходящий через отверстие в шпинделе. Поскольку концы этого штифта, к которым прилегает поводковая планшайба, скошены в противоположных направлениях, штифт поворачивается в своем отверстии, когда поводковая планшайба входит с ним в контакт, и автоматически устанавливается относительно двух приводных элементов поводковой планшайбы. Преимущество привода с помощью двухпальцевой поводковой планшайбы, как известно большинству механиков, заключается в выравнивании тенденции к прогибу тонких деталей во время их обточки.

Рис. 36. Конец оси, обточенный за один проход пятью показанными инструментами

На рис. 36 показана еще одна токарная операция на станке этого типа, где деталью в данном случае является задняя ось грузового автомобиля. Обточка этой детали является хорошим примером того класса работ, где важной особенностью является быстрое удаление металла. Как показывает гравировка, заготовка до обточки имеет диаметр 3 1/2 дюйма и уменьшается до минимального диаметра 1 1/16 дюйма. Этот металл снимается за один проход суппорта или за один проход пяти инструментов, а вес стружки, удаленной с каждого конца оси, составляет примерно 12 фунтов. Время, необходимое для собственно точения, составляет около 9 минут, в то время как общее время операции, которое включает установку тяжелой детали в станок, точение и снятие детали со станка, составляет 12 минут. Ось во время обточки вращается со скоростью 110 оборотов в минуту, и используется подача, эквивалентная 1 дюйму перемещения инструмента на 60 оборотов детали. Следует заметить, что на этой детали также используется конусное приспособление, при этом конус обтачивается вторым инструментом слева. Поскольку ось оснащена роликовыми подшипниками, было признано целесообразным обработать подшипниковую часть отдельной операцией; поэтому в показанной операции ось просто подвергается черновой обточке довольно близко к чистовым размерам, оставляя достаточно материала для легкого чистового прохода.

Рис. 37. Токарный инструмент для накатки с тремя парами накатных роликов — грубыми, средними и мелкими

Накатка на токарном станке. Накатка выполняется либо для создания шероховатой поверхности, за которую можно крепко держаться рукой, либо для получения декоративного эффекта. Ручки калибров и других инструментов часто подвергаются накатке, а винты с накатанной головкой, используемые на приборах и т. д., обычно имеют накатанные края. Накатанная поверхность состоит из ряда мелких гребней или выступов ромбовидной формы и создается на токарном станке с помощью инструмента, подобного показанному на рис. 37, который является одним из нескольких различных конструкций, находящихся в обычном использовании. Накатка выполняется двумя накатными роликами A и B, имеющими зубья или гребни, которые наклонены вправо на одном ролике и влево на противоположном ролике, как показано на виде с торца. Когда эти два ролика прижимаются к детали во время ее вращения, один ролик формирует ряд левых гребней, а другой ролик — правых гребней, которые пересекаются и образуют ромбовидную накатку, которая обычно используется.

Если поверхность, подлежащая накатке, шире, чем накатные ролики, следует включить механическую подачу станка и перемещать накатной инструмент вперед и назад до тех пор, пока ромбовидные выступы не будут хорошо сформированы. Чтобы предотвратить образование двойного набора выступов, подавайте накатной ролик с значительным давлением в начале, затем частично ослабьте давление перед включением механической подачи. При накатке используйте масло.

Накатные ролики, обычно используемые для токарных работ, имеют спиральные зубья, и обычно существует три класса, известных как грубые, средние и мелкие. Обычно используется средний шаг. Зубья грубых накатных роликов имеют угол спирали 36 градусов, а шаг накатки (измеренный параллельно оси детали) должен составлять около 8 на дюйм. Для средних накатных роликов угол спирали составляет 29 1/2 градусов, а шаг, измеренный как прежде, — 12 на дюйм. Для мелких накатных роликов угол спирали составляет 25 3/4 градусов, а шаг — 20 на дюйм. Накатные ролики должны иметь диаметр около 3/4 дюйма и ширину 3/8 дюйма. При изготовлении по этим размерам грубые накатные ролики имеют 34 зуба; средние — 50 зубьев; а мелкие — 80 зубьев.

Конкретный инструмент, показанный на рис. 37, имеет три пары накатных роликов с грубым, средним и мелким шагом. Они установлены во вращающемся держателе, который не только служит для установки требуемого набора роликов в рабочее положение, но и позволяет каждому ролику прижиматься к поверхности с одинаковым давлением. Вогнутые накатные ролики иногда используются для накатки закругленных краев на головках винтов и т. д.

Приспособление для затылования. Некоторые токарные станки, особенно те, которые используются в инструментальных цехах, оснащены приспособлениями для затылования, которые используются для «отвода» зубьев фрез, метчиков, червячных фрез и т. д. Если необходимо изготовить фрезу специальной формы, заготовка фрезы сначала обтачивается до требуемой формы специальным инструментом, имеющим режущую кромку, соответствующую форме или профилю изготавливаемой фрезы. Затем заготовка фрезеруется или прорезается для формирования зубьев, после чего вершины зубьев затылуются или отводятся назад, чтобы обеспечить зазор для режущих кромок. Формовочный инструмент, используемый для обточки заготовки, устанавливается в соответствии с обточенной поверхностью, а зубья затылуются в результате возвратно-поступательного движения, передаваемого суппорту инструмента приспособлением для затылования. Движение суппорта инструмента регулируется таким образом, чтобы инструмент встречал переднюю часть каждого зуба, а обратное движение начиналось сразу после того, как инструмент покидает задний конец зуба.

Рис. 38. Приспособление для затылования Hendey, установленное на токарном станке

Эти приспособления несколько различаются по своей конструкции и расположению, но принцип их работы схож. На рис. 38 показано приспособление для затылования Hendey, установленное на токарном станке. Кронштейн, несущий зубчатую передачу А, через которую приводится в действие приспособление, установлен на основной коробке передач станка, а специальный суппорт B, используемый при затыловании, помещается на поперечные салазки после снятия обычной верхней каретки. Шестерни в точке А меняются в соответствии с количеством канавок или прорезей в фрезе, метчике или другом инструменте, который необходимо затыловать. Если мы предположим, что деталь представляет собой фасонную фрезу, имеющую девять зубьев, то с этим конкретным приспособлением шестерня с 90 зубьями была бы помещена на «шпильку», а шестерня с 40 зубьями — на кулачковый вал, при этом две шестерни соединены промежуточной шестерней с 60 зубьями. При такой комбинации зубчатых передач суппорт инструмента перемещался бы внутрь и наружу девять раз за каждый оборот детали, так что инструмент мог бы затыловать вершину каждого зуба. (Зубчатая передача, которую следует использовать для различного количества канавок, показана на индексной табличке на приспособлении.) Величина затылования варьируется в соответствии с выполняемой работой с помощью зубчатой муфты, которая позволяет изменять относительное положение между эксцентриком, приводящим в действие суппорт инструмента, и кулачковым рычагом, тем самым удлиняя или укорачивая возвратно-поступательный ход инструмента.

Рис. 39. Затылование фасонной фрезы

Применение приспособления для затылования. Некоторые типичные примеры видов работ, для которых используется приспособление для затылования, показаны на рис. с 39 по 42 включительно. На рис. 39 показано, как затылуется фасонная фреза. Суппорт инструмента устанавливается под прямым углом к оси детали, и инструмент перемещается внутрь по мере прохождения каждого зуба и наружу при пересечении пространств или канавок между зубьями. В результате этого движения вершины зубьев затылуются эксцентрично, но форма или профиль остаются одинаковыми от передней до задней части зуба; следовательно, фреза, которая была затылована таким образом, может многократно перетачиваться без изменения профиля зубьев, при условии, что передние грани заточены так, чтобы лежать в радиальной плоскости.

При затыловании скорость резания должна быть намного меньше, чем при точении, чтобы дать суппорту инструмента время для правильной работы. Рекомендуется максимум 180 зубьев в минуту, и, если используются широкие формовочные инструменты, может быть целесообразно снизить скорость настолько, чтобы затыловалось только 8 зубьев в минуту. Также важно использовать инструмент с острой кромкой, а суппорт инструмента должен работать свободно, но быть плотно подогнанным к «ласточкиному хвосту» нижних салазок. Перед началом затылования зубьев хорошей практикой является окрашивание детали либо путем нагревания, либо путем погружения в крепкий раствор сульфата меди. Это позволит четко видеть процесс резания инструмента, чтобы вовремя остановить затылование.

Рис. 40. Затылование стороны угловой фрезы

На рис. 40 показан метод затылования зубьев угловой фрезы. Для операции такого рода суппорт инструмента поворачивается под прямым углом к стороне, которую необходимо затыловать. Благодаря использованию дополнительного универсального шарнира и подшипника, позволяющих поворачивать суппорт инструмента на угол 90 градусов, можно затыловать зубья зенкеров и т. д. на торцах. Когда приспособление используется для затылования внутренних поверхностей, таких как полые фрезы и резьбонарезные плашки, эксцентрик, управляющий ходом суппорта инструмента, устанавливается так, чтобы движение затылования было направлено от оси фрезы, а не к ней. Это изменение производится с помощью упомянутой ранее зубчатой муфты, которая соединяет кулачковый рычаг и качающийся вал, причем последний поворачивается за нулевую отметку по часовой стрелке настолько, насколько это необходимо для получения желаемой величины хода. Для внутренних работ также необходимо изменить положение противодействующей пружины суппорта инструмента, чтобы она прижималась к концу суппорта и предотвращала врезание инструмента в деталь.

Рис. 41. Затылование метчика с правой резьбой

На рис. 41 показано, как затылуется метчик с правой резьбой. Обычная практика заключается в том, чтобы сначала установить инструмент так же, как для нарезания резьбы. Затем движение суппорта инструмента регулируется так, чтобы инструмент при прямом ходе встречал переднюю часть каждого зуба и начинал обратный ход, как только инструмент покидает конец ленточки или вершину зуба. Метчики с левой резьбой можно затыловать двумя различными методами. При первом методе резание начинается у режущей кромки каждого зуба и заканчивается у «пятки», при этом инструмент перемещается внутрь к центру детали. При втором методе резание начинается у пятки и прекращается у режущей кромки, при этом инструмент отводится от детали во время резания. При использовании первого метода метчик должен быть установлен острием к передней бабке, а хвостовик должен поддерживаться центром задней бабки. Это делается путем обеспечения удлинения или гладкого конца на острие метчика, достаточно длинного для удержания поводковой планшайбы. При втором методе метчик удерживается между центрами так же, как и метчик с правой резьбой, но ход суппорта инструмента устанавливается так же, как для внутреннего затылования.

Рис. 42. Затылование червячной фрезы со спиральными канавками

Затылование червячных фрез или метчиков со спиральными канавками. С помощью этого приспособления можно также затыловать метчики или червячные фрезы, имеющие «спиральные» или винтовые канавки. (Спиральная канавка предпочтительнее той, которая параллельна оси, поскольку в первом случае инструмент имеет режущие кромки, которые перпендикулярны зубьям; это особенно важно, когда шаг резьбы червячной фрезы или метчика значителен.) При затыловании деталей со спиральными канавками (как показано на рис. 42) сначала определяются шаг спирали и шестерни, необходимые для привода приспособления. После того как приспособление настроено на количество канавок и для компенсации спирали, включается ходовой винт, и операция затылования выполняется так же, как если бы канавки были прямыми. Суппорт не следует отключать от ходового винта после начала резания, инструмент возвращается путем реверсирования токарного станка.

При настройке приспособления для затылования метчика или червячной фрезы со спиральными канавками шестерни выбираются не для фактического количества канавок по окружности, а для несколько большего числа, которое зависит от шага резьбы червячной фрезы и шага спиральных канавок. Предположим, что червячная фреза имеет 6 спиральных канавок и что приспособление настроено на это число. Результатом будет то, что по мере продвижения инструмента вдоль резьбы он не будет оставаться «в ногу» с зубьями, потому что грани зубьев лежат вдоль спирали (или винтовой линии, что является правильным названием для этой кривой); другими словами, инструмент вскоре будет двигаться слишком поздно, чтобы начать резание в нужное время, и для компенсации этого приспособление настраивается так, чтобы инструмент совершал большее количество ходов за оборот детали, чем фактическое количество канавок по окружности.

С этим приспособлением выбираются две шестерни, указанные на индексной табличке для фактического количества канавок, а затем добавляются две компенсирующие шестерни, образуя таким образом сложную зубчатую передачу. Передаточное отношение R этих компенсирующих шестерен определяется следующим образом:

r + 1 R = ——— r

in which

r = L ÷ l; L = lead of spiral; l = lead of hob thread.

Например, если червячная фреза имеет шаг по окружности 3,25, однозаходную резьбу с шагом 0,75 дюйма и 6 спиральных канавок, какие компенсирующие шестерни потребуются?

Шаг L спиральных канавок сначала определяется путем деления квадрата окружности C червячной фрезы по делительной линии на шаг l резьбы червячной фрезы. Таким образом, шаг L = C^2 ÷ l, или, в данном случае, L = 3,25^2 ÷ 0,75 = 14 дюймов, приблизительно. Затем r = 14 ÷ 0,75 = 18 2/3. Подставляя эти значения в формулу для отношения R,

182/3 + 1 192/3 192/3 × 3 59

R = ———— = ——— = ———— = ——

182/3 182/3 182/3 × 3 56

Следовательно, компенсирующие шестерни будут иметь 56 и 59 зубьев соответственно, причем последняя является ведущей. Поскольку шестерни для 6 канавок, указанные на обычной индексной табличке, — это шестерня шпильки 60 зубьев, шестерня кулачкового вала 40 зубьев, вся зубчатая передача будет выглядеть следующим образом: шестерня на шпильке 60; ведомая промежуточная шестерня 56; ведущая промежуточная шестерня 59; шестерня кулачкового вала 40. Понятно, что положение ведущих или ведомых шестерен можно менять местами, не влияя на передаточное отношение.

Классы посадок, используемые в машиностроении. При сборке деталей машин необходимо, чтобы некоторые элементы соединялись плотно, тогда как другие детали, такие как валы и т. д., должны иметь возможность свободно перемещаться или вращаться относительно друг друга. Точность, требуемая для посадки, варьируется для различных классов работ. Вал, вращающийся в подшипнике, должен быть немного меньше подшипника, чтобы оставалось место для пленки смазки. Кривошипный палец, который должен быть запрессован в кривошипный диск, делается немного больше по диаметру, чем отверстие, для обеспечения плотной посадки. Когда требуется очень точная посадка между двумя цилиндрическими деталями, которые должны быть собраны без давления, диаметр внутренней детали делается максимально близким к диаметру внешней детали. В обычном машиностроении используется пять классов посадок, а именно: скользящая посадка, ходовая посадка, прессовая посадка, посадка с натягом и горячая посадка. Скользящая посадка, как следует из названия, используется, когда детали должны вращаться; ходовая посадка недостаточно свободна для вращения; другие упомянутые классы используются для сборки деталей, которые должны удерживаться в фиксированных положениях.

Посадки с натягом. Это термин, используемый, когда палец, вал или другая цилиндрическая деталь запрессовывается в отверстие немного меньшего диаметра с помощью гидравлического пресса или других средств. Как правило, посадки с натягом ограничиваются деталями малого и среднего размера, в то время как горячие посадки не имеют таких ограничений и особенно применимы, когда требуется максимальный «захват» или когда (как в производстве артиллерийских орудий) требуются точные результаты относительно интенсивности напряжений, возникающих в соединяемых деталях. Правильный допуск для посадки с натягом зависит от массы металла, окружающего отверстие, размера детали, вида и качества материала, из которого состоят детали, а также от гладкости и точности пальца и отверстия. Когда палец или другая деталь запрессовывается в отверстие во второй раз, допуск для данного тоннажа следует несколько уменьшить, поскольку поверхность отверстия более гладкая, а металл более компактный. Давление, требуемое при сборке посадки с натягом, также будет варьироваться для литых ступиц одного и того же размера, если они не одинаковы по твердости. Кроме того, существует человеческий фактор, который очень заметен в работах такого рода; следовательно, данные и формулы для допусков посадок с натягом должны быть общими в своем применении.

Допуски для различных классов посадок

(Newall Engineering Co.)

Class Tolerances in Standard Holes[1]

Nominal Diameters Up to 1/2" 9/16" - 1" 11/16" - 2" 21/16" - 3" 31/16" - 4"

A High Limit + 0.0002 + 0.0005 + 0.0007 + 0.0010 + 0.0010

Low Limit - 0.0002 - 0.0002 - 0.0002 - 0.0005 - 0.0005

Tolerance 0.0004 0.0007 0.0009 0.0015 0.0015

B High Limit + 0.0005 + 0.0007 + 0.0010 + 0.0012 + 0.0015

Low Limit - 0.0005 - 0.0005 - 0.0005 - 0.0007 - 0.0007

Tolerance 0.0010 0.0012 0.0015 0.0019 0.0022

Allowances for Forced Fits

F High Limit + 0.0010 + 0.0020 + 0.0040 + 0.0060 + 0.0080

Low Limit + 0.0005 + 0.0015 + 0.0030 + 0.0045 + 0.0060

Tolerance 0.0005 0.0005 0.0010 0.0015 0.0020

Allowances for Driving Fits

D High Limit + 0.0005 + 0.0010 + 0.0015 + 0.0025 + 0.0030

Low Limit + 0.0002 + 0.0007 + 0.0010 + 0.0015 + 0.0020

Tolerance 0.0003 0.0003 0.0005 0.0010 0.0010

Allowances for Push Fits

P High Limit - 0.0002 - 0.0002 - 0.0002 - 0.0005 - 0.0005

Low Limit - 0.0007 - 0.0007 - 0.0007 - 0.0010 - 0.0010

Tolerance 0.0005 0.0005 0.0005 0.0005 0.0005

Allowances for Running Fits[2]

X High Limit - 0.0010 - 0.0012 - 0.0017 - 0.0020 - 0.0025

Low Limit - 0.0020 - 0.0027 - 0.0035 - 0.0042 - 0.0050

Tolerance 0.0010 0.0015 0.0018 0.0022 0.0025

Y High Limit - 0.0007 - 0.0010 - 0.0012 - 0.0015 - 0.0020

Low Limit - 0.0012 - 0.0020 - 0.0025 - 0.0030 - 0.0035