«Токарная и расточная обработка: специализированное руководство»

Рис. 29. Несовершенная опора центра — результат центрования до правки

Различные формы центров. — В некоторых плохо оснащенных мастерских приходится формировать центры только с помощью кернера, так как нет лучшего инструмента. Если конец кернера имеет конусность шестьдесят градусов, таким способом можно сформировать приемлемый центр, но это не рекомендуется, особенно когда требуется точная работа. Иногда центры делают кернерами, которые слишком тупые, в результате чего получается мелкий центр, как показано на верхнем левом рисунке на рис. 27. В этом случае вся нагрузка приходится на острие центра станка, что является наихудшим вариантом. Другой способ — просто просверлить прямое отверстие, как на верхнем рисунке справа; это также плохая практика во многих отношениях. На нижнем рисунке справа показана форма центра, которая часто встречается в торцах оправок токарных станков: входное отверстие центра закруглено (r), а торец оправки имеет углубление, как показано на рисунке. Закругленный угол предотвращает задевание острия центра станка при быстром перемещении к детали, которая удерживается не совсем по центру (как показано на иллюстрации), а торец имеет углубление для защиты центра от повреждений. Изогнутый материал всегда следует выпрямлять перед сверлением и раззенковкой центров. Если деталь сначала центрируется, а затем выпрямляется, опора на центр станка будет такой, как показано на рис. 29. Центр будет изнашиваться неравномерно, в результате чего поверхности, проточенные последними, не будут концентричны тем, которые были обработаны первыми.

Рис. 30. Инструментальная сталь должна быть центрована концентрично, чтобы удалить обезуглероженный внешний слой

Меры предосторожности при центровании инструментальной стали. — Обычно центры располагаются так, чтобы заготовка вращалась приблизительно без биения перед точением, но при центровании инструментальной стали, которая будет использоваться для изготовления инструментов, таких как развертки, фрезы и т. д., требующих закалки, следует проявлять особую осторожность, чтобы шероховатая поверхность вращалась достаточно ровно. Это делается не просто для того, чтобы деталь «выровнялась», так как существует более важное соображение, пренебрежение которым часто влияет на качество готового инструмента. Как известно, степень твердости куска инструментальной стали, который был нагрет, а затем быстро охлажден, зависит от количества содержащегося в нем углерода: сталь с высоким содержанием углерода становится намного тверже, чем та, которая содержит меньше углерода. Более того, количество углерода на поверхности и на некоторой глубине под поверхностью стального прутка меньше, чем содержание углерода в остальной части прутка. Это схематически проиллюстрировано на рис. 30 заштрихованной областью на левом рисунке. (Это обезуглероживание, вероятно, связано с воздействием кислорода воздуха на пруток в процессе производства.) Если заготовка для развертки центрована так, что инструмент удаляет обезуглероженную поверхность только с одной стороны, как показано справа, то, очевидно, когда развертка будет готова и закалена, зубья на стороне A будут тверже, чем на противоположной стороне, чего не было бы, если бы необработанный пруток был центрован правильно. Чтобы избежать подобных проблем, материал, который будет использоваться для закаленных инструментов, должен быть достаточно больше чистового диаметра и центрован так, чтобы этот обезуглероженный слой был полностью удален при точении.

Рис. 31. Три метода подрезки торцов

Подрезка торцов центрованной заготовки. — Поскольку деталь не считается правильно центрованной, пока торцы не подрезаны начисто, мы рассмотрим эту операцию в связи с центрованием. Некоторые токари предпочитают центры станка, которые срезаны, как показано на рис. 31 (A), чтобы острие подрезного резца можно было подать достаточно далеко для подрезки торца вплотную к центровому отверстию. Другие, вместо использования специального центра, просто слегка ослабляют обычный, а затем, установив резец в положение B, подрезают выступающий «пятачок», подавая одновременно резец и центр внутрь, как показано стрелкой. При использовании этого метода следует соблюдать осторожность и удалять из центрового отверстия стружку, которая могла туда попасть. Метод, который избавляет от необходимости ослаблять обычный центр или использовать специальный, заключается в обеспечении зазора для острия резца путем заточки его под углом примерно сорок пять градусов, как показано в C. Если резец установлен не слишком высоко, его можно подать вплотную к центру станка и без труда подрезать торец. Что касается специального центра A, то использования специальных инструментов и приспособлений всегда следует избегать, если только они не обеспечивают экономию времени или если их использование не позволяет достичь того же результата с меньшими усилиями.

Правка центров токарного станка. — Центрам токарного станка следует уделять пристальное внимание, особенно когда необходимо выполнять точные работы. Если центр передней бабки не вращается без биения вместе с деталью, можно проточить круглую поверхность, но если положение поводковой собачки относительно планшайбы изменится, проточенная поверхность будет иметь биение, поскольку она не концентрична центрам детали. Более того, если необходимо перевернуть деталь для чистовой обработки поводкового конца, последняя проточенная часть будет эксцентрична по отношению к первой. Поэтому центры станка должны поддерживаться в исправном состоянии, чтобы получать проточенные поверхности, которые являются точными или концентричными по отношению к центровым отверстиям, так как часто возникает необходимость переустанавливать деталь «другим концом» для чистовой обработки, и любое биение между различными поверхностями во многих случаях испортит работу.

Рис. 32. Шлифовальный станок для правки центров токарного станка

Некоторые токарные станки оснащены закаленными центрами как в передней, так и в задней бабке, а другие имеют только один закаленный центр, который находится в задней бабке. Цель использования мягкого или незакаленного центра передней бабки состоит в том, чтобы позволить править его путем точения, но поскольку мягкий центр довольно легко повредить и он требует правки чаще, чем закаленный, лучше иметь оба центра закаленными. Для правки этих закаленных центров используются специальные шлифовальные станки. Один из типов, который очень прост и легко устанавливается на токарный станок, показан на рис. 32. Этот шлифовальный станок закрепляется в резцедержателе токарного станка и приводится в действие колесом A, которое находится в контакте со ступенчатым шкивом. Наждачный круг B перемещается в положение для шлифования путем регулировки суппорта и поперечных салазок и перемещается вдоль конической поверхности центра с помощью рукоятки C. По мере шлифования круг слегка подается внутрь путем манипулирования поперечными салазками.

Этот шлифовальный станок устанавливается под нужным углом путем размещения двух центрованных концов D и D1 между центрами токарного станка, которые должны быть выровнены, как для прямого точения. Шпиндель шлифовального станка будет тогда находиться под углом 30 градусов к оси шпинделя токарного станка. Шлифовальный станок должен быть тщательно закреплен в резцедержателе, чтобы он оставался в положении, заданном центрованными концами. После того как центр задней бабки отведен, наждачный круг регулируется для шлифования. Поскольку шпиндель круга находится под углом 30 градусов к оси шпинделя токарного станка, центр станка не только шлифуется без биения, но и доводится до угла 60 градусов, что является стандартным углом для центров токарного станка. На рынке существует много других стилей центровых шлифовальных станков, некоторые из которых приводятся в действие небольшим ремнем от ступенчатого шкива, а другие — электродвигателями, которые подключаются к обычным осветительным сетям. Центр задней бабки шлифуется путем вставки его в шпиндель вместо центра передней бабки. Перед тем как центр будет установлен обратно в свой шпиндель, отверстие должно быть идеально чистым, так как даже небольшая частица грязи может повлиять на соосность. Центр в передней бабке обычно называют «вращающимся центром», потому что он вращается, когда станок используется, а центр в задней бабке — «неподвижным центром», потому что он остается неподвижным.

Рис. 33. (A) Токарный патрон. (B) Кулачок планшайбы

Универсальные, независимые и комбинированные патроны. — Многие детали, которые обрабатываются на токарном станке, имеют такую форму, что их нельзя удерживать между центрами станка, как валы и другие подобные детали, и часто возникает необходимость удерживать их в патроне A (рис. 33), который навинчивается на шпиндель станка вместо планшайбы. Деталь зажимается кулачками J, которые можно перемещать внутрь или наружу для установки на различные диаметры. Обычно на токарном станке используются три класса патронов, известные как независимые, универсальные и комбинированные. Независимый патрон назван так потому, что каждый кулачок можно регулировать независимо от других, вращая винты кулачков S с помощью ключа. Кулачки универсального патрона перемещаются все вместе и сохраняют одинаковое расстояние от центра, и их можно регулировать, вращая любой из винтов S, тогда как в независимом типе ключ патрона должен быть применен к каждому винту кулачка. Комбинированный патрон, как следует из названия, может быть перенастроен для работы либо как независимый, либо как универсальный тип. Преимущество универсального патрона заключается в том, что круглые и другие детали однородной формы устанавливаются в центральное положение для точения без какой-либо регулировки. Однако независимый тип в некоторых отношениях предпочтительнее, так как он обычно прочнее и приспособлен для удержания деталей необычной формы, поскольку каждый кулачок можно установить в любое требуемое положение.

Рис. 34. (A) Радиальная подрезка. (B) Растачивание шкива, закрепленного в патроне

Применение патронов. — В качестве примера работы в патроне предположим, что стороны диска D (рис. 34) должны быть проточены плоско и параллельно друг другу и что должен использоваться независимый патрон. Сначала патрон навинчивается на шпиндель станка после снятия планшайбы. Затем кулачки патрона перемещаются наружу или внутрь, в зависимости от ситуации, достаточно далеко, чтобы принять диск, и каждый кулачок устанавливается примерно на одинаковом расстоянии от центра с помощью концентрических окружностей на торце патрона. Затем кулачки затягиваются, пока диск удерживается прижатым к ним, чтобы привести грубую внутреннюю поверхность в вертикальную плоскость. Если деталь довольно тяжелая, ее можно удерживать прижатой к патрону перед затягиванием кулачков, вставив кусок дерева между ней и центром задней бабки; затем последний выдвигается достаточно далеко, чтобы прижать деталь. Внешняя или периферийная часть диска должна вращаться почти без биения, и может потребоваться переместить кулачки внутрь с одной стороны и наружу с другой, чтобы привести диск в центральное положение. Чтобы проверить его положение, станок запускается на умеренной скорости, и кусок мела удерживается рядом с внешней поверхностью. Если последняя имеет биение, «высокая» сторона будет отмечена мелом, и эта отметка может служить ориентиром при регулировке кулачков. Следует помнить, что кулачки перемещаются только на половину величины биения детали.

Рис. 35. Резцы, заточенные так, что передняя поверхность наклонена от рабочей части режущей кромки

Для радиальной подрезки или токарных операций показанного типа можно использовать проходной резец t с закругленной вершиной. Этот резец похож на форму, используемую при точении в центрах, основное различие заключается в направлении наклона передней поверхности. Резец для радиальной подрезки должен быть заточен с наклоном вниз к a (см. рис. 35), тогда как обычный токарный резец имеет наклон к b, причем наклон в каждом случае направлен от той части режущей кромки, которая выполняет работу. Режущая кромка должна быть на той же высоте, что и центры станка, а резание осуществляется путем подачи резца снаружи к центру. Резание начинается вручную, а затем включается механическая подача, за исключением небольших поверхностей. Первый проход должен, если возможно, быть достаточно глубоким, чтобы пройти под корку, особенно при точении чугуна, так как резец, который только слегка касается твердой внешней поверхности, затупится за сравнительно короткое время.

Если бы требовалось просто проточить ровную плоскую поверхность и толщина диска не имела бы значения, было бы достаточно двух проходов, если только поверхность не была очень неровной, причем первый или черновой проход сопровождался бы легким чистовым проходом. Для чистового прохода можно было бы использовать тот же резец, но если нужно было бы подрезать несколько дисков, вероятно, лучше было бы использовать подрезной резец F (рис. 35). Этот тип имеет широкую плоскую режущую кромку, которая устанавливается параллельно грубо проточенной поверхности, и эта широкая кромка позволяет использовать грубую подачу, тем самым сокращая время, необходимое для чистового прохода. Если бы грубая подача выполнялась круглым резцом, на проточенной поверхности остались бы спиральные канавки, тогда как при широкой режущей кромке получается гладкая поверхность, даже если подача грубая. Величина подачи на оборот детали, однако, всегда должна быть меньше ширины w режущей кромки. Очень часто широкие резцы нельзя использовать для чистовых проходов, особенно при точении стали, потому что их больший контакт вызывает вибрацию и приводит к шероховатости поверхности. Старый и изношенный станок более склонен к вибрации, чем тяжелый и хорошо построенный, и поскольку диаметр детали также имеет значение, широкий резец не всегда можно использовать для чистовой обработки, даже если теоретически это было бы предпочтительнее. После того как одна сторона диска закончена, он переворачивается в патроне, при этом обработанная поверхность прижимается к кулачкам. Затем протачивается оставшаяся грубая сторона, при этом при начале первого прохода следует соблюдать осторожность и измерять толщину диска в нескольких точках, чтобы убедиться, что две стороны параллельны.

Пример растачивания. — Еще один пример работы в патроне показан в B на рис. 34. В этом случае в чугунном шкиве необходимо расточить точное отверстие h через ступицу. (Чистовая обработка внутренних цилиндрических поверхностей на токарном станке называется растачиванием, а не точением.) Отливка должна быть установлена без биения по ободу, а не по грубому литому отверстию в ступице; это можно сделать с помощью мела, как объяснялось ранее. Даже если бы использовался универсальный тип патрона, кулачки которого, как мы помним, являются самоцентрирующимися, может потребоваться повернуть шкив относительно патрона, так как отливка иногда имеет биение из-за неровностей или выступов, которые случайно попадают под один или несколько кулачков.

Рис. 36. Расточной резец

Форма резца t для растачивания сильно отличается от формы резца, используемого для наружного точения, как показано на рис. 36. Режущий конец цельного типа резца выкован примерно под прямым углом к корпусу или хвостовику, а передняя поверхность заточена с наклоном от рабочей части w режущей кромки, как и практически у всех токарных резцов. Передняя часть или задняя грань f также заточена для обеспечения зазора режущей кромки. Этот тип резца зажимается в резцедержателе так, что корпус расположен примерно параллельно шпинделю станка, и обычно режущая кромка должна быть примерно на высоте центра отверстия или, если что, немного ниже. При начале резания резец подводится к детали путем перемещения суппорта, а затем регулируется радиально для получения правильной глубины резания путем смещения поперечных салазок. Затем используется механическая подача суппорта, при этом резец подается назад через отверстие, как показано стрелкой на рис. 34. В этом случае, как и при всех токарных операциях, первый проход должен быть достаточно глубоким, чтобы удалить твердую внешнюю корку по всей поверхности отверстия. Обычно грубо литое отверстие настолько меньше чистового размера, что требуется несколько проходов; в любом случае последний или чистовой проход должен быть очень легким, чтобы предотвратить отпружинивание резца от детали, чтобы отверстие было как можно более точным. Расточные резцы, особенно для небольших отверстий, не такие жесткие, как те, что используются для наружного точения, так как резец должен быть достаточно маленьким, чтобы войти в отверстие, и по этой причине приходится брать сравнительно легкие проходы. При растачивании небольшого отверстия следует использовать самый большой резец, который может войти в него без помех, чтобы получить максимально возможную жесткость.

Рис. 37 (A) Установка наружных кронциркулей. (B) Перенос измерений на внутренние кронциркули. (C) Микрометрический калибр

Рис. 38. Стандартный пробковый калибр

Измерение расточенных отверстий. — Диаметры небольших растачиваемых отверстий обычно измеряются внутренними кронциркулями или стандартными калибрами. Если шкив растачивается под какой-либо вал, диаметр вала сначала измеряется с помощью наружных кронциркулей, как показано в A на рис. 37, при этом измерительные точки кронциркулей регулируются до тех пор, пока они не коснутся вала при прохождении над ним. Затем внутренние кронциркули устанавливаются, как в B, в соответствии с размером вала, и отверстие растачивается настолько, чтобы легко входили внутренние кронциркули. Очень точные измерения можно сделать с помощью кронциркулей, но чтобы стать экспертом в их использовании, требуется опыт. Некоторые механики никогда не становятся профессионалами в искусстве измерения кронциркулями, потому что у них «тяжелые» руки и им не хватает чувствительности и тонкости осязания, которые необходимы. Для больших отверстий часто используется калибр C, длина l которого регулируется до желаемого диаметра. Небольшие отверстия часто растачиваются под закаленные стальные пробковые калибры (рис. 38), цилиндрические измерительные концы которых изготовлены с большой точностью по стандартным размерам. Этот тип калибра особенно полезен, когда необходимо расточить несколько отверстий до одного и того же размера, при этом все отверстия делаются настолько большими, чтобы они подходили к калибру без заметного люфта.

Рис. 39. Схема, иллюстрирующая важность установки детали относительно поверхностей, подлежащих точению

Установка детали в патроне. — При установке детали в патроне следует соблюдать осторожность, чтобы расположить ее так, чтобы каждая поверхность, подлежащая точению, была без биения после обработки до чистового размера. В качестве простого примера предположим, что отверстие в чугунном диске (рис. 39) отлито значительно не по центру, как показано на рисунке. Если деталь установлена по внешней поверхности S, как это делается обычно, отверстие настолько смещено от центра, что оно не будет без биения после растачивания до чистового размера, как показано пунктирными линиями. С другой стороны, если грубое отверстие установлено без биения, внешнюю поверхность нельзя будет обработать полностью, не сделав диаметр слишком маленьким при окончательном точении. В таком случае отливку следует сместить, как показано стрелкой, чтобы разделить ошибку между двумя поверхностями, обе из которых затем можно проточить, как показано пунктирными линиями на виде справа. Этот принцип разделения ошибки при установке детали часто можно применять при точении и растачивании. После того как отливка или другая деталь была установлена без биения по самой важной поверхности, все остальные поверхности, требующие механической обработки, следует проверить, чтобы убедиться, что все они могут быть доведены до надлежащего размера.

Неточность из-за давления кулачков патрона. — Деталь, удерживаемая в патроне, иногда деформируется под давлением кулачков патрона, так что при растачивании или точении обработанные поверхности оказываются неточными после того, как кулачки освобождаются и деталь принимает свою нормальную форму. Это относится, в частности, к хрупким деталям, таким как кольца, тонкие цилиндрические детали и т. д. Иногда искажение можно предотвратить путем такого расположения детали относительно кулачков патрона, чтобы последние упирались в жесткую часть. Когда деталь нельзя удерживать достаточно плотно для черновых проходов без ее деформации, кулачки следует немного ослабить перед выполнением чистового прохода, чтобы позволить детали вернуться к своей естественной форме.

Рис. 40. Сверление на токарном станке

Сверление и развертывание. — Когда отверстие должно быть расточено из сплошного материала, необходимо просверлить отверстие, прежде чем можно будет использовать расточной резец. Один из методов сверления на токарном станке заключается в установке обычного спирального сверла в держатель или втулку S (рис. 40), которая вставляется в пиноль задней бабки вместо центра. Затем сверло подается через деталь вращением рукоятки n и подачей пиноли наружу, как показано стрелкой. Перед началом сверления полезно проточить коническое углубление или центр для острия сверла, чтобы последнее начало сверлить без биения. Это часто делается с помощью специального инструмента, имеющего острие, как у плоского сверла. Этот инструмент зажимается в резцедержателе так, чтобы острие находилось на той же высоте, что и центры станка. Затем он подается к центру детали, и протачивается конический центр. Если бы сверлу не дали эту точную отправную точку, оно, вероятно, вошло бы в деталь более или менее не по центру. Сверла также можно начинать сверлить без протачивания центра, прижав квадратный конец или хвостовик инструмента, удерживаемого в резцедержателе, к сверлу рядом с режущим концом. Если острие начинает сверлить не по центру, вызывая биение сверла, неподвижный хвостовик инструмента постепенно заставит его или подтолкнет к центру.

Рис. 41. Плоское сверло и держатель

Небольшие отверстия часто доводятся на токарном станке путем сверления и развертывания без использования расточного резца. Форма сверла, которая довольно широко используется для сверления литых отверстий в отливках, показана на рис. 41 в A. Это сверло плоское, и правый конец имеет большое центровое отверстие для приема центра задней бабки. Чтобы предотвратить вращение сверла, держатель B, имеющий прорезь s на конце, через которую проходит сверло, зажимается в резцедержателе, как в C. Эта прорезь должна быть установлена по центру относительно центров станка, а сверло при начале сверления должно плотно удерживаться в прорези путем поворота или скручивания его ключом, как показано на виде с торца в D; это стабилизирует сверло и заставляет его начать сверлить достаточно точно, даже если литое отверстие имеет значительное биение.

Рис. 42. Зенкеры и чистовые развертки

Еще один тип инструмента для увеличения литых отверстий показан на рис. 42 в A. Это зенкер для патронных работ, имеющий скошенные режущие кромки на конце и цилиндрический корпус, который плотно входит в развернутое отверстие, тем самым поддерживая и направляя режущий конец. Развертка, показанная в B, является чистовой с режущими кромками, которые простираются от a до b; она используется для чистовой обработки отверстий, и сверло или зенкер, предшествующие ей, должны оставить отверстие очень близким к требуемому размеру. Эти развертки во время использования удерживаются во втулке, вставленной в пиноль задней бабки, как при использовании спирального сверла.

Рис. 43. Отливка, закрепленная на планшайбе для точения и растачивания

Удержание детали на планшайбе. — Некоторые отливки или поковки имеют такую форму, что их нельзя хорошо удерживать в патроне, или, возможно, вообще нельзя, и детали такого рода часто зажимаются на планшайбе, которая обычно больше планшайбы, используемой для привода деталей, обрабатываемых в центрах. Пример работы на планшайбе показан на рис. 43. Это отливка прямоугольной формы, имеющая круглый бобышку или выступ, торец e которого должен быть проточен параллельно задней грани отливки, предварительно обработанной на строгальном станке. Грубое литое отверстие через центр бобышки также необходимо расточить без биения.

Лучший способ выполнить эту операцию на токарном станке — зажать обработанную поверхность отливки непосредственно к планшайбе с помощью болтов и прихватов a, b, c и d, как показано на рисунке; деталь тогда будет обрабатываться точно так же, как если бы она удерживалась в патроне. Удерживая отливку таким образом, торец e будет обработан параллельно задней поверхности, потому что последняя зажата непосредственно к точно вращающейся поверхности планшайбы. Если отливка такой формы была достаточно мала, ее можно было бы удерживать и в кулачках независимого патрона, но если торец e должен быть точно параллелен задней грани, лучше зажать деталь на планшайбе. Большинство токарных станков имеют две планшайбы: одну малого диаметра, используемую главным образом для привода деталей, обрабатываемых в центрах, и большую для удержания тяжелых или деталей неправильной формы; любую из них можно навинтить на шпиндель, а большая планшайба имеет ряд пазов, через которые можно вставить зажимные болты.

Правильный способ зажима детали на планшайбе зависит, конечно, в значительной степени от ее формы и расположения поверхности, подлежащей механической обработке, но в любом случае необходимо удерживать ее надежно, чтобы предотвратить любое смещение после начала резания. Иногда отливки можно удерживать, вставляя болты через предварительно просверленные отверстия, но когда в сочетании с болтами используются прихваты, их внешние концы опираются на блоки из твердой древесины или металла, которые должны быть достаточно высокими, чтобы прихват равномерно давил на деталь. Когда приходится выполнять глубокие черновые проходы, особенно на больших диаметрах, полезно приболтить к планшайбе деталь против одной стороны отливки, как в D, чтобы она действовала как упор и предотвращала смещение детали; но в данном конкретном случае упор не потребовался бы. Конечно, упор планшайбы всегда располагается сзади, что определяется направлением вращения, потому что деталь стремится сместиться назад при выполнении резания. Если поверхность, которая зажимается к планшайбе, обработана, как в этом случае, деталь будет менее склонна к смещению, если между ней и планшайбой поместить кусок бумаги.

Деталь, установленная на планшайбе, обычно устанавливается без биения по какой-либо поверхности перед точением. Поскольку отверстие в этой отливке должно быть без биения относительно круглого выступа, отливка смещается на планшайбе до тех пор, пока грубая внешняя поверхность выступа не будет вращаться без биения; прихваты, которые были предварительно слегка установлены, затем затягиваются. Торец e сначала протачивается с помощью проходного резца с закругленной вершиной. Затем этот резец заменяется расточным резцом, и отверстие доводится до требуемого диаметра. Если растачиваемое отверстие больше центрального отверстия в планшайбе, отливку следует зажимать на параллельных подкладках, а не непосредственно к планшайбе, чтобы обеспечить зазор для инструмента, когда он достигает внутреннего конца отверстия, и предотвратить его врезание в планшайбу. Параллельные подкладки должны быть одинаковой толщины и располагаться рядом с прихватами, чтобы предотвратить деформацию отливки.

Рис. 44. Литой угольник, закрепленный на угольнике, прикрепленном к планшайбе

Применение угольника к планшайбе. — Еще один пример работы на планшайбе показан на рис. 44. Это чугунный угольник E, два фланца которого должны быть подрезаны начисто и перпендикулярно друг другу. Форма этой отливки такова, что ее было бы очень трудно зажать непосредственно к планшайбе, но ее легко удерживать на угольнике P, который приболчен к планшайбе. Две поверхности этого угольника перпендикулярны друг другу, так что когда один фланец угольника обработан и приболчен к угольнику, другой будет подрезан перпендикулярно. При установке угольника для работы такого рода расстояние от его стороны, удерживающей деталь, до центра планшайбы делается равным расстоянию d между центром одного фланца и торцом другого, так что фланец, подлежащий подрезке, будет вращаться почти без биения, когда он будет приболчен на место. Поскольку угольник и деталь находятся почти полностью на одной стороне планшайбы, на противоположной стороне для уравновешивания прикрепляется груз W. Очень часто грузы также необходимы для уравновешивания смещенных деталей, которые приболчены непосредственно к планшайбе. Необходимость уравновешивания в некоторой степени зависит от скорости, которая будет использоваться для точения. Если поверхность, подлежащая механической обработке, имеет небольшой диаметр, так что станок может работать довольно быстро, любую неуравновешенную деталь всегда следует уравновешивать.

Иногда довольно трудно удерживать тяжелые детали у вертикальной поверхности планшайбы во время установки прихватов, и иногда планшайбу снимают и помещают в горизонтальное положение на верстаке; деталь тогда можно расположить примерно правильно, и после того, как она зажата, планшайбу устанавливают на шпиндель станка с помощью крана.

Специальные кулачки планшайбы, такие как те, что показаны справа на рис. 33, часто можно с успехом использовать для удержания деталей на больших планшайбах. Три или четыре таких кулачка приболчиваются к планшайбе, которая превращается в своего рода независимый патрон. Эти кулачки планшайбы особенно полезны для удержания деталей неправильной формы, так как различные кулачки можно расположить в любом положении.

Рис. 45. Черновое точение гильзы цилиндра — обратите внимание на метод поддержки внешнего конца

Поддержка внешнего конца детали, закрепленной в патроне. — На рис. 45 показано, как центр задней бабки иногда используется для поддержки внешнего конца длинной отливки, противоположный конец которой удерживается в патроне. Эта конкретная отливка должна быть проточена и расточена, чтобы сделать гильзу для цилиндра локомотива, чтобы уменьшить диаметр цилиндра, который был значительно увеличен в результате многократного растачивания. Эти втулки подвергаются черновому точению снаружи, в то время как внешний конец поддерживается крестообразным элементом или «пауком», который образует центровую опору для задней бабки. Этот «паук» имеет установочные винты во фланцевых концах рычагов, которые затягиваются против внутренней поверхности отливки и регулируются в ту или иную сторону, чтобы установить ее в концентрическое положение. После чернового точения снаружи внутренняя часть растачивается до чистового размера; затем центрированные диски, которые входят в расточку, помещаются в торцы втулки, и последняя подвергается чистовому точению. Цель чернового точения снаружи перед растачиванием состоит в том, чтобы избежать искажения, которое могло бы произойти, если бы эта твердая внешняя поверхность была удалена последней.

Растачивание крупных отливок на токарном станке. — Обычный токарно-винторезный станок иногда используется для растачивания цилиндров двигателей или насосов, гильз и т. д., которые слишком велики, чтобы их можно было удерживать в патроне или на планшайбе, и должны быть прикреплены к суппорту станка. Как правило, работы такого класса выполняются на специальном расточном станке (см. «Горизонтально-расточные станки»), но если такой станок недоступен, может потребоваться использование токарного станка. Существует два общих метода растачивания.

Рис. 46. Растачивание гильзы цилиндра на обычном токарно-винторезном станке

На рис. 46 показано, как гильза, проиллюстрированная на рис. 45, растачивается на большом токарно-винторезном станке. Отливка удерживается в специальных приспособлениях, которые прикреплены к суппорту станка, а расточная оправка вращается шпинделем станка. Инструментальная головка этой расточной оправки несет два резца, расположенных на 180 градусов друг от друга, и подается вдоль оправки с помощью механизма «звездочной» подачи, показанного прикрепленным к оправке и пиноли задней бабки. Каждый раз, когда оправка вращается, звездообразное колесо ударяется о неподвижный штифт и поворачивает ходовой винт, который, как показывает иллюстрация, проходит вдоль паза, прорезанного с одной стороны оправки. Этот ходовой винт проходит через гайку, прикрепленную к инструментальной головке, так что последняя медленно подается через расточку. При использовании оправки такого типа суппорт, конечно, остается неподвижным.

Цилиндрические детали, прикрепленные к суппорту, также можно растачивать с помощью простой сплошной оправки, установленной в центрах. Оправка должна быть снабжена резцом для небольших отверстий или инструментальной головкой для больших диаметров (предпочтительно удерживающей два или более резцов), а растачивание выполняется путем подачи суппорта вдоль станины с использованием обычной механической подачи станка. Симметрично сформированная отливка, такая как втулка или гильза, часто удерживается на деревянных блоках, приболченных поперек суппорта. Они сначала прорезаются для формирования круглого седла требуемого радиуса с помощью расточной оправки и специального резца, имеющего тонкую изогнутую кромку. Затем отливка зажимается на этих блоках с помощью планок и болтов, и если изогнутые седла были вырезаны до правильного радиуса, деталь будет расположена концентрично относительно расточной оправки. При использовании расточной оправки такого типа оправка должна быть достаточно длинной, чтобы позволить растачиваемой детали подаваться с одной стороны режущей головки на другую, при этом режущая головка находится примерно в центральном положении.

Рис. 47. Метод установки окружности на детали концентрично со шпинделем станка

Растачивание отверстий на заданном межосевом расстоянии. — В связи с работой на планшайбе часто возникает необходимость расточить два или более отверстий на заданном расстоянии друг от друга. Лучший метод выполнения этого может зависеть от требуемой точности. Для обычной работы иногда на детали, подлежащей растачиванию, чертятся две или более окружности A и B (рис. 47) в положении для отверстий; затем деталь зажимается на планшайбе, и одна из окружностей центрируется со шпинделем станка путем проверки ее указателем C, удерживаемым в резцедержателе; то есть, когда указатель следует за окружностью при вращении детали, очевидно, что окружность концентрична со шпинделем. Затем отверстие сверлится и растачивается. Другая окружность затем центрируется таким же образом для растачивания второго отверстия. Как видно, точность этого метода зависит, во-первых, от точности, с которой были размечены окружности, и, во-вторых, от осторожности, проявленной при их установке концентрично. Для более точного способа установки деталей для растачивания см. «Использование центрового индикатора» и «Установка детали методом кнопок».

Точение латуни, бронзы и меди. — При точении мягкой желтой латуни следует использовать резец, имеющий очень небольшой или нулевой наклон или передний угол на верхней поверхности, по которой сходит стружка, а для простого цилиндрического точения острие резца вытягивается довольно тонко и закругляется путем заточки до радиуса около 1/8 или 3/16 дюйма. Если для латуни используется резец с большим передним углом, существует опасность его врезания в металл, особенно если обрабатываемая деталь хоть немного гибкая. Угол зазора резца для латуни обычно составляет около 12 или 14 градусов, что на 3 или 4 градуса больше, чем зазор для резцов по стали. Большинство латуней легко поддаются точению по сравнению со сталью, и по этой причине такое увеличение зазора желательно, так как оно облегчает подачу резца в металл, особенно когда движения суппорта и поперечных салазок управляются вручную, как при точении деталей неправильной формы.

Скорость точения мягкой латуни намного выше, чем для стали, обычно составляя от 150 до 200 футов в минуту. При точении фосфористой, тобиновой или других вязких бронзовых композиций резец следует затачивать с передним углом, как и для точения стали, а в качестве смазки иногда используется лярд-ойл (свиное сало). Скорость резания для бронз варьируется от 35 или 40 до 80 футов в минуту из-за разницы в составе бронзовых сплавов.

Токарные резцы для меди затачиваются с немного большим передним углом, чем резцы для стали, а острие должно быть слегка закругленным. Важно иметь острую кромку, и для заточки токарных резцов по меди рекомендуется использовать точильный камень. Молоко обычно считается лучшей смазкой при точении меди. Скорость может быть почти такой же высокой, как для латуни.

Механическая обработка алюминия. — Резцы для точения алюминия должны иметь острые углы резания. После чернового шлифования резца рекомендуется закончить заточку режущей кромки на точильном камне или масляном бруске для точных работ, так как острая кромка очень важна. Рекомендуются высокие скорости и сравнительно легкие проходы. Основная трудность при механической обработке алюминия и алюминиевых сплавов вызвана засорением стружкой, особенно при использовании таких инструментов, как цековки и фрезы. Эту трудность можно в значительной степени избежать, используя правильный тип смазочно-охлаждающей жидкости. Обычно используются мыльная вода и керосин. Последний позволяет получить тонкую отделку при условии, что режущий инструмент правильно заточен.

Следующая информация по этому вопросу представляет опыт компании Brown-Lipe Gear Co., где алюминиевые детали обрабатываются в больших количествах: для чистовой обработки расточенных отверстий оправка, оснащенная резцами, оказалась более практичной, чем развертки. Резцы, используемые для обработки 4-дюймовых отверстий, имеют зазор от 20 до 22 градусов и нулевой передний угол на передних гранях, по которым сходит стружка. Черновые резцы для этой работы имеют довольно острый нос, будучи заточенными на острие до радиуса около 3/32 дюйма, но для получения гладкой поверхности чистовые резцы закругляются до радиуса около 3/4 дюйма. Скорость резания, а также подача для обработки алюминия на 50–60 процентов выше, чем скорости и подачи для чугуна. Смазка, используемая этой компанией, состоит из одной части «aqualine» и 20 частей воды. Эта смазка не только дает гладкую отделку, но и сохраняет острую режущую кромку и позволяет использовать инструменты гораздо дольше без переточки. Ранее использовалась смазка, состоящая из одной части высококачественного лярд-ойла и одной части керосина. Эта смесь стоит примерно 30 центов за галлон, тогда как смесь aqualine с водой, используемая сейчас, стоит менее 4 центов за галлон и оказалась более эффективной, чем смазка, использовавшаяся ранее.

ГЛАВА II

ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ И СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ

Несмотря на тот факт, что на токарном станке можно выполнять большое разнообразие работ, количество необходимых токарных резцов сравнительно невелико. На рис. 1 показаны формы резцов, которые используются главным образом, а типичные примеры применения этих различных резцов указаны на рис. 2. Ссылочные буквы, используемые на этих двух иллюстрациях, соответствуют резцам одного и того же типа, и при изучении следующего описания следует обращаться к обоим рисункам.

Рис. 1. Набор токарных резцов для общих работ

Рис. 2. Рисунки, иллюстрирующие использование различных типов токарных резцов

Токарные резцы для общих работ. Резец, показанный на рисунке A, представляет собой форму, обычно используемую для черновой токарной обработки, то есть для выполнения глубоких проходов, когда требуется удалить значительный слой металла. На рисунке B показан резец того же типа с отогнутым концом, что позволяет использовать его вплотную к буртику или поверхности s, которые могли бы соприкоснуться с подручником, если бы применялась прямая форма. Резец C, имеющий прямую режущую кромку, используется на определенных видах работ для выполнения чистовых проходов с большой подачей. Этот тип резца имеет плоскую или прямую режущую кромку на конце и обеспечивает гладкую чистовую поверхность даже при большой подаче, при условии, что режущая кромка установлена параллельно направлению перемещения резца, чтобы избежать образования гребешков. Широконосые резцы и большие подачи лучше приспособлены для чистовой обработки чугуна, чем стали. При точении стали, если заготовка обладает хоть какой-то гибкостью, широкий резец имеет тенденцию врезаться в нее, и по этой причине обычно необходимы круглые резцы и более мелкие подачи. Небольшой опыт токарной обработки даст больше знаний по этому вопросу, чем целая глава на эту тему.

Отогнутые резцы, показанные на рисунках D и E, предназначены для подрезки торцов валов, колец и т. д. Первый резец называется правым отогнутым резцом, так как он работает на правом торце или стороне вала или кольца, тогда как левый отогнутый резец E используется на противоположной стороне, как показано на рис. 2. Отогнутые резцы также изгибаются вправо или влево, поскольку режущую кромку прямого резца не всегда можно правильно расположить для подрезки определенных поверхностей. Отогнутый правый резец показан на рисунке F. Часто используемая форма резца показана на рисунке G; это отрезной резец, который используется для отрезания заготовок, прорезания канавок, подрезки углов и т. д. Тот же тип резца с отогнутым концом показан на рисунке H (рис. 2) при отрезании детали, закрепленной в патроне. Заготовку, установленную в центрах, не следует отрезать полностью отрезным резцом, если между резцом и планшайбой не установлен люнет, иначе резец может быть сломан из-за пружинения заготовки непосредственно перед тем, как деталь будет отрезана. Следует отметить, что боковые стороны этого резца наклонены внутрь позади режущей кромки, чтобы обеспечить зазор при работе в узкой канавке.

На рисунке I показан резьбовой резец для нарезания резьбы стандарта США. Эта резьба является формой, наиболее часто используемой в этой стране в настоящее время. Резец для нарезания прямоугольной резьбы показан на рисунке J. Он по форме очень похож на отрезной резец, за исключением того, что режущий конец слегка наклонен в соответствии с углом подъема винтовой линии резьбы, как объясняется в главе IV, которая содержит описания различных форм резьбы и методов их нарезания. Резцы для внутренней резьбы показаны на рисунках K и L и предназначены для нарезания резьбы стандарта США и прямоугольной резьбы в отверстиях. Можно заметить, что эти резцы несколько похожи на расточные резцы, за исключением концов, которые имеют форму, соответствующую профилю нарезаемой резьбы.

Резец для точения латуни показан на рисунке M. Резцы по латуни, предназначенные для общих работ, делаются довольно тонкими и имеют узкий закругленный кончик. Верхняя поверхность резца по латуни обычно затачивается плоско или без наклона, так как в противном случае он стремится врезаться в заготовку, особенно если последняя обладает хоть какой-то гибкостью. Конец резца по латуни иногда затачивается с прямой режущей кромкой для точения крупных жестких деталей, таких как латунные втулки насосов и т. д., чтобы можно было использовать большую подачу, не оставляя шероховатой поверхности. Резцы на рисунках N и O предназначены для растачивания или чистовой обработки просверленных или литых отверстий. Показаны два размера, предназначенные соответственно для малых и больших отверстий.

Различные резцы, упомянутые выше, можно назвать стандартными типами, поскольку они являются наиболее часто используемыми, и, как показывает рис. 2, они позволяют вытачивать практически бесконечное разнообразие форм. Иногда для выполнения нестандартных работ требуется специальная форма резца, возможно, с иначе отогнутым концом или режущей кромкой, имеющей определенный профиль. Резцы последнего типа, известные как «фасонные резцы», иногда используются для чистовой обработки поверхностей, которые являются выпуклыми, вогнутыми или имеют неправильную форму. Режущие кромки этих резцов тщательно опиливаются или затачиваются до требуемой формы, и форма, приданная резцу, воспроизводится на обрабатываемой детали. Декоративные или другие поверхности неправильной формы можно очень аккуратно обработать с помощью таких резцов. Конечно, очень трудно вытачивать выпуклые или вогнутые поверхности обычным резцом; на самом деле, невозможно было бы сформировать точную сферическую поверхность, например, без специального оборудования, поскольку резец нельзя перемещать по точной кривой, просто используя продольную и поперечную подачи. Фасонные резцы следует затачивать исключительно по верхней поверхности, так как любая заточка по концу или боковой грани изменит форму резца.

Рис. 3. Токарный резец со вставной пластиной

Рис. 4. Тяжелый токарный резец со вставной пластиной

Резцедержатели со вставными пластинами. Все резцы, показанные на рис. 1, выкованы из цельного прутка, и когда режущие концы значительно стачиваются, необходимо выковывать новый конец. Чтобы исключить расходы на постоянную перековку резцов, а также добиться значительного сокращения количества требуемой инструментальной стали, во многих мастерских используются резцедержатели с небольшими вставными пластинами. Резцедержатель такого типа для наружного точения показан на рис. 3. Пластина C удерживается в фиксированном положении показанным установочным винтом и затачивается, главным образом, путем шлифования конца, за исключением случаев, когда требуется придать верхней части пластины наклон, отличный от того, который обусловлен ее угловым положением. Другой токарный резец со вставной пластиной показан на рис. 4; это тяжелый тип, предназначенный для черновой обработки. Пластина в данном случае имеет зубья на задней стороне, входящие в зацепление с соответствующими зубьями, нарезанными в зажимном блоке, который затягивается установочным винтом на стороне, противоположной показанной. Благодаря такому устройству пластину можно регулировать вверх по мере стачивания ее верхней части.

Рис. 5. Отрезной резец со вставным лезвием

Рис. 6. Расточной резец со вставной пластиной и регулируемой оправкой

Рис. 7. Резьбонарезной резец

Отрезной резец со вставным лезвием показан на рис. 5. Лезвие B зажимается винтом S, а также за счет упругости держателя, когда последний зажимается в резцедержателе. Лезвие, конечно, можно выдвигать наружу при необходимости. На рис. 6 показан расточной резец, состоящий из держателя H, оправки B, которую можно зажать в любом положении, и вставной пластины C. При использовании расточного резца такого типа оправку можно выдвинуть из держателя ровно настолько, чтобы пройти через растачиваемое отверстие, что делает инструмент очень жестким. Резьбонарезной резец державочного типа показан на рис. 7. Угловая кромка пластины C точно заточена производителем, поэтому резец затачивается простой шлифовкой по верхней плоскости. По мере стачивания верхней части пластина поднимается поворотом винта S, который также можно использовать для установки резца на требуемую высоту.

Рис. 8. Во избежание пружинения вылет A резца не должен быть чрезмерным

Положение токарных резцов. Получение точных токарных деталей зависит отчасти от состояния используемого станка, а также от осторожности и суждения оператора. Даже если станок правильно отрегулирован и в остальном находится в хорошем состоянии, часто возникают ошибки, вызванные другими причинами, которых следует тщательно избегать. Если токарный резец зажат так, что его режущий конец слишком сильно выступает из опорного блока, пружинение резца вниз под действием усилия резания иногда приводит к браку, особенно при попытке точить близко к чистовому размеру путем выполнения тяжелого чернового прохода. Предположим, что конец цилиндрической детали сначала уменьшается на коротком участке путем выполнения нескольких пробных проходов до тех пор, пока диаметр d (рис. 8) не станет немного больше чистового размера, после чего включается механическая подача. Когда резец начинает работать на полную глубину e, его вершина, которая обычно устанавливается немного выше центра, стремится пружинить вниз в заготовку, и если бы пружинение было значительным, деталь, вероятно, была бы проточена ниже чистового размера, причем увеличенное уменьшение диаметра началось бы в точке, где начался полный проход.

Это пружинящее действие, насколько это касается резца, можно практически исключить, расположив резец так, чтобы расстояние A между резцедержателем и режущим концом, или «вылет», было как можно меньше. Даже если резец имеет небольшой вылет, он может наклониться вниз из-за того, что суппорт имеет люфт в направляющих, и по этой причине суппорт должен иметь плотную регулировку, допускающую легкое перемещение без лишних зазоров. Суппорты всех токарных станков снабжены планками, которые можно регулировать винтами для компенсации износа или для обеспечения более жесткой опоры.

Рис. 9. (A) Способ, которым резец иногда смещается под действием усилия резания при установке под углом. (B) Резец, установленный для чистовой обработки как цилиндрических, так и радиальных поверхностей

При выполнении черновых проходов резец следует располагать так, чтобы любое изменение его положения, которое может быть вызвано давлением резания, не привело к браку детали. Этот момент проиллюстрирован на рисунке A на рис. 9. Предположим, что конец прутка был уменьшен путем выполнения ряда пробных проходов до размера на 1/32 дюйма больше чистового. Если затем включить механическую подачу при резце, зажатом в наклонном положении, как показано, то при встрече с полным припуском в точке c резец, если он не зажат очень сильно, может быть смещен назад боковым усилием резания, как показано пунктирными линиями. Тогда вершина начнет точить деталь меньше чистового размера, и деталь будет испорчена. Чтобы предотвратить любое изменение положения, хорошей практикой, особенно при черновой обработке, является зажим резца перпендикулярно обрабатываемой поверхности, или, другими словами, под прямым углом к направлению его движения. Однако иногда установка резца под углом дает определенное преимущество. Например, если он удерживается примерно так, как показано на рисунке B, при точении фланцевой отливки C, поверхности s и s1 можно обработать начисто, не меняя положения резца. Цилиндрические и радиальные поверхности часто обрабатываются таким образом, чтобы избежать перестановки резца, особенно при серийной обработке деталей.

Заточка резцов. При заточке токарных резцов необходимо учитывать три важных момента: во-первых, режущей кромке резца (при взгляде сверху) необходимо придать определенную форму; во-вторых, должен быть достаточный задний угол для режущей кромки; и в-третьих, резцы, за некоторыми исключениями, затачиваются с передним углом или боковым углом, либо с комбинацией этих двух углов на той части, по которой сходит стружка во время работы резца.

Рис. 10. Иллюстрация, показывающая значение терминов, используемых при заточке резцов различных типов

На рис. 10 показано несколько различных типов резцов, используемых при токарных работах. Эта иллюстрация также поясняет значение различных терминов, используемых при заточке резцов. Как показано, задний угол резца представлен углом α, передний угол — углом β, а боковой передний угол — углом γ. Угол δ для резца без бокового переднего угла известен как угол заострения. Однако, когда резец имеет как передний, так и боковой передний углы, этот угол заострения более правильно было бы считать углом между задней гранью f и передней поверхностью резца, измеренным по диагонали вдоль линии z—z. Можно заметить, что линии A—B и A—C, от которых измеряются углы заднего и переднего углов, параллельны соответственно верхней поверхности и боковым сторонам державки резца. Однако для токарных резцов эти линии не обязательно располагаются таким образом во время работы, поскольку высота вершины резца относительно центра заготовки определяет положение этих линий, так что эффективные углы переднего угла, заднего угла и заострения изменяются при опускании или поднятии вершины резца. То, как положение резца влияет на эти углы, будет объяснено позже.

Хотя форма резцов должна неизбежно значительно варьироваться для адаптации их к различным целям, существуют определенные основополагающие принципы, определяющие их форму, которые применимы в общем; поэтому в дальнейшем мы не будем пытаться подробно объяснять, какой именно должна быть форма каждого резца, используемого на токарном станке, поскольку важнее понять, как неправильная заточка влияет на процесс резания и эффективность резца. Когда принцип понят, заточка резцов различных типов и форм становится сравнительно легкой.

Рис. 11. Вид сверху на токарные и резьбонарезные резцы

Форма или контур режущей кромки. Прежде всего, мы рассмотрим форму или контур режущей кромки резца при взгляде сверху, а затем перейдем к вопросу о задних и передних углах, рассматривая различные элементы отдельно, чтобы избежать путаницы. Контур режущей кромки зависит прежде всего от цели, для которой предназначен резец. Например, резец A на рис. 11, где показан вид сверху на ряд различных токарных резцов, имеет форму, сильно отличающуюся от формы, скажем, резца D, так как первый резец используется для черновой токарной обработки, в то время как резец D предназначен для прорезания канавок или отрезания обработанной детали. Аналогично, резец E имеет V-образную форму, поскольку он используется для нарезания V-образной резьбы. Однако резцы A, B и C являются обычными токарными резцами; то есть все они предназначены для точения простых цилиндрических поверхностей, но контур их режущих кромок значительно различается, как показано. В данном случае факторами, определяющими форму, являются характеристики заготовки и прохода. Чтобы проиллюстрировать это, резец A имеет форму, подходящую для черновой обработки крупных и жестких деталей, в то время как резец B приспособлен для более мелких и гибких деталей. Первый резец хорошо подходит для черновой обработки, потому что эксперименты показали, что режущая кромка с большим радиусом способна работать на более высокой скорости резания, чем резец типа B, имеющий меньший радиус вершины. Это увеличение скорости резания объясняется тем, что резец A снимает более тонкую стружку при данной подаче, чем резец B; следовательно, скорость можно увеличить, не повреждая режущую кромку в той же степени. Если, однако, резец A использовать для точения длинной и гибкой детали, может возникнуть вибрация; следовательно, предпочтительнее, если не абсолютно необходимо, использовать резец B с вершиной меньшего радиуса.

Характер работы также влияет на форму резцов. Резец, показанный на рисунке C, используется для выполнения легких чистовых проходов с большой подачей. Очевидно, что если прямая или плоская часть режущей кромки находится на одной линии с направлением движения резца, проход будет гладким и без гребешков, даже если подача большая, а использование большой подачи позволяет выполнить проход за меньшее время; но такой резец нельзя использовать на деталях, которые не являются жесткими, так как возникнет вибрация. Поэтому пришлось бы использовать меньшую режущую вершину и уменьшенную подачу. Резцы с широкими плоскими режущими кромками и большие подачи часто используются для чистовой обработки чугуна, так как этот металл оказывает меньшее сопротивление резанию, чем сталь, и менее склонен к вибрации.