«Бизнес-администрирование: Теория, практика и применение. Том 1: Экономика бизнеса»

Чтобы преодолеть эти недостатки и создать систему разделения производства, контроля цен и распределения прибыли пропорционально стоимости сотрудничающих предприятий, была разработана новая форма соглашения. Она предусматривала, что компании или корпорации, вступающие в соглашение о взаимной деятельности и пропорциональном распределении прибыли, должны передать акции своих соответствующих объектов новой корпорации с полными полномочиями по управлению ими, получая взамен сертификаты, которые давали бы владельцу право на его пропорциональную долю чистой прибыли новой корпорации. «При такой форме организации», — говорит Универсальная энциклопедия, — «акционеры каждой из отдельных компаний передавали свои акции нескольким доверенным лицам, давая таким образом безотзывную доверенность. Вместо переданных акций доверенные лица выпускали фондовые сертификаты акционерам отдельных компаний, и по этим трастовым сертификатам распределялась прибыль. Все доходы различных членов компании объединялись, и каждый производитель получал свою пропорциональную долю, подтвержденную сертификатами, независимо от того, работало его предприятие или было закрыто. Доверенные лица, имея в своих руках право голоса всех акционеров, избирали любых лиц, которые казались им лучшими в качестве должностных лиц отдельных компаний. Таким образом, управление было абсолютно унифицировано, и интересы всех заинтересованных сторон стали едиными. Суды, в конечном итоге признав это трастовое соглашение незаконным, позже приняли план организации новой компании, которая должна была выкупить все отдельные заводы различных компаний, вступающих в объединение, так что таким образом было обеспечено единое управление в рамках закона. Чтобы можно было получить более удобную форму управления имуществом различных компаний, позже была принята третья форма организации, при которой новая компания организуется как холдинговая компания. Эта компания затем выкупает все или большую часть акций каждой из компаний, входящих в организацию, и контролирует эти акции. Должностные лица центральной организации, таким образом, находятся в положении, когда, голосуя акциями различных компаний, они могут избирать директоров и должностных лиц этих компаний и тем самым контролировать их политику».

Преимущества этого объединения перед конкуренцией суммируются Британской энциклопедией в ее издании 1902 года следующим образом: (1) Стоимость продажи может быть значительно снижена; (2) заработная плата торговых агентов и их командировочные расходы могут быть в значительной степени сокращены; (3) если различные промышленные предприятия, разбросанные по всей стране, объединены под одним управлением, можно будет распределять заказы на товары так, чтобы товары могли отправляться клиентам в каждом случае с ближайшего предприятия, а транспортные расходы — сокращены; (4) когда объединяется несколько предприятий, наиболее искусные из управляющих могут быть выбраны в качестве генерального менеджера; (5) каждый бизнес-менеджер, вероятно, обладает каким-то особым превосходством в своих методах управления, и путем объединения предприятий можно так распределить это управленческое мастерство, чтобы дать каждой отрасли работы человека, наиболее подходящего для ее ведения; (6) также возможно распределить различные отрасли производства по различным мельницам или фабрикам объединения, наиболее подходящим для этой конкретной отрасли работы; (7) преимущества унификации в одном предприятии механизмов продажи продукции всех; (8) способность предприятия выполнять крупные заказы в короткие сроки завоевывает и удерживает бизнес; (9) большая финансовая и деловая сила и мастерство объединенной организации дают ей особые возможности для продвижения своих товаров на зарубежные рынки, как это показывает успех за рубежом Standard Oil Company и American Tobacco Company; (10) лучшие возможности для работы с кредитами и, таким образом, помощь деловому сообществу.

То, повысили ли тресты на самом деле продажную цену для потребителя за счет контроля над ценами на конкретные товары, которые они производят, было и остается предметом многих дискуссий. Утверждалось, что простое снижение стоимости производства и распределения, которое является результатом объединений, позволило бы им получать большую прибыль, чем раньше, даже если товары продаются по прежним ценам, и что, хотя их прибыль, несомненно, была большой, это было достигнуто не за счет фактического повышения цен для общественности, а скорее за счет экономии на производстве и продаже. Энциклопедия Нельсона, изданная в 1908 году, обсуждая этот предмет, говорит: «Вес доказательств указывает на то, что, если судить по разнице между ценой готовой продукции и стоимостью сырья, цены несколько повышаются из-за существования трестов. Справедливым выводом будет то, что фактические цены на товары, как правило, несколько повышались трестами, хотя и не в той мере, как это ожидалось в начале трестовского движения». Британская энциклопедия 1902 года, обсуждая этот предмет, говорит: «Опыт, по-видимому, вне всякого сомнения показывает, что всякий раз, когда объединения достаточно мощны, чтобы обеспечить монопольный контроль, обычно проводилась политика повышения цен выше тех, что были получены в период конкуренции, предшествовавший формированию объединения».

Что касается влияния трестов на заработную плату, можно сказать, что до настоящего времени не заметно какого-либо очень сильно выраженного изменения в вопросе ставок заработной платы, выплачиваемой трестами по сравнению с другими работодателями в той же отрасли. Несомненно, объединения многочисленных предприятий под одним общим управлением сократили количество работников в определенных отраслях, но в тех отраслях, в которых трестам требуется рабочая сила для ведения своей работы, в результате объединений не произошло заметных изменений в ставках заработной платы. Что касается стабильности занятости для мужчин и женщин, занятых в работе предприятий, представляется вероятным, что тресты или крупные объединения такого характера предлагают определенные преимущества, поскольку их бизнес менее подвержен колебаниям, чем бизнес более мелких, и даже при отсутствии заказов они с большей вероятностью продолжат работу, накапливая запасы для будущего использования, чем мелкий производитель с ограниченным капиталом или кредитами. В вопросе отношений с рабочими организациями некоторые из трестов заключили долгосрочные соглашения с рабочими организациями, тем самым способствуя стабильности занятости, хотя в некоторых случаях тресты отказывались признавать требования рабочих организаций.

Пример причин и методов объединения родственных производственных интересов под одной общей центральной организацией можно найти в United States Steel Corporation, как описано Дж. Расселом Смитом в его книге «История железа и стали». Ни одна отрасль, говорит он, не является по своей природе столь неопределенной и, следовательно, столь конкурентной, как сталелитейная промышленность. Спрос на продукцию непостоянен и неопределен, потому что большая ее часть идет на новое строительство и новые предприятия, а они печально известны всплесками и спадами спроса, которые на них влияют.... Неконтролируемый рынок железа и стали может совершать дикие скачки, неизвестные многим товарам, потому что трудно внезапно увеличить количество промышленных товаров в ответ на внезапный спрос. Волна процветания заставляет тысячу отраслей, которым нужны железо и сталь, требовать, умолять о стали. Когда промышленное небо темнеет, закупки железа и стали прекращаются так же внезапно, как и начались, и цена должна рухнуть, если продукция продается. Это были нормальные условия, в которых жили все сталелитейщики вплоть до депрессии 1893-98 годов. Многочисленные независимые производители думали, что если они смогут собраться вместе и договориться о ценах, они смогут улучшить свое положение. Попытки достичь этого в форме пулов предусматривали, что каждый из производителей определенного материала должен производить оговоренную долю продукции, которая будет продаваться по согласованной цене, и если фабрика производила больше своей доли, владелец вносил денежный платеж в пул. Слабой частью этих пулов было их абсолютное отсутствие принудительной силы и тот факт, что ни один участник не имел веры в другого.

Неудачи в попытках контроля цен привели к консолидации многих компаний, ранее бывших соперниками, под одним контролем. Основные компании, которые позже стали членами United States Steel Corporation, сформировали две отдельные группы, каждая группа классифицировалась по продукции. Одна группа включала производителей незавершенной стали, таких как слитки, заготовки, листы и плиты, и включала Carnegie Steel Company, Federal Steel Company и National Steel Company. Другие компании, которые закупали продукцию этих производителей незавершенной стали и превращали ее в готовое состояние, включали American Tin Plate Company, National Tube Company, American Steel and Wire Company и другие. Первая мысль, которая пришла в голову этой группе по доработке, когда тяжелые времена заставили их сократить расходы, заключалась в том, чтобы удешевить свое сырье (такое как чугун, стальные слитки, заготовки и т. д.), став производителями собственного чугуна. Carnegie Steel Company уже сделала это и получила средства для транспортировки руды к угольным месторождениям Огайо и Пенсильвании и средства для превращения руды в виды материалов, которые она поставляла. Таким образом, Carnegie Steel Company стала независимой от других компаний в поставках топлива, руды, транспортировке оных и всех требованиях эксплуатации. Когда компании по доработке объявили о своем намерении также обеспечить себя теми же средствами для производства собственного сырья через владение рудными землями, транспортировкой, средствами для плавки, производства чугуна и стали, которые им самим требовались, группа по сырью не могла смотреть на эту операцию без беспокойства. Это означало потерю их рынка и необходимость поиска новых рынков в Соединенных Штатах или в зарубежных странах. Как следствие, компании, обозначенные как группа по сырью, производящая чугун, стальные заготовки и т. д., объявили, что они создадут свои собственные заводы по доработке и, таким образом, будут конкурировать напрямую с группой компаний, которые ранее занимали эту область без вмешательства крупных организаций, превращающих руду в более ранние процессы чугуна и стальных заготовок. Г-н Карнеги объявил, что построит завод по доработке в северном Огайо в конце своей рудной железной дороги, который затмит все, что когда-либо видел мир, и будет не иметь себе равных в мире по оснащению. Federal Steel Company увеличила свои запасы руды и угля, железных дорог в верховьях озер и озерных пароходов и подготовилась к созданию своих заводов по выпуску готовой продукции. Таким образом, возникла угроза удвоения производственных мощностей железа и стали на всех этапах, мощностей, уже далеко выходящих за пределы рынков Соединенных Штатов. Пулы потерпели неудачу, а более ранние тресты, нацеленные на монополизацию каждой линии торговли железом, в первой временной депрессии столкнулись лицом к лицу с непосредственной перспективой разорительной конкуренции между собой. Затем последовало высшее усилие по контролю цен через создание самой колоссальной корпорации, которую человек еще осмелился запустить — United States Steel Corporation. Это объединение включало большинство компаний обеих упомянутых групп — производителей незавершенной стали и тех, кто превращает ее в готовую продукцию. Объединение, сформированное под руководством г-на Дж. Пирпонта Моргана, контролировало две трети сталелитейного производства страны.

Новая компания начала бизнес в апреле 1901 года, и сравнение цен с этой даты с ценами более ранних лет показывает регулярность и стабильность цен, а не какое-либо заметное снижение или рост. «Это ценовое выравнивание», — говорит Дж. Рассел Смит, — «является неоценимым благом для независимого производителя (как и для объединений), даже когда оно ограничивает высоты, до которых дойдет ценовой всплеск. Быстро растущие цены вызывают лихорадочное, опьяненное состояние рынка, очень приятное, пока оно длится, но за которым следует более неприятная реакция; поэтому Трест старается сохранять трезвость и держать своих младших братьев в трезвости также, и все извлекают выгоду из нового воздержания.... Несмотря на свои усилия по контролю, Трест не так близок к монополии, как в день своего основания. Четыре полных года его работы, 1902-1905 включительно, не показали какой-либо увеличенной доли производства. Бюллетень Американской ассоциации железа и стали показывает, что в течение этих четырех лет наблюдалось почти повсеместное снижение процентов железо- и сталепродукции, производимой Трестом».

VI. ЖЕЛЕЗОДЕЛАТЕЛЬНАЯ И СТАЛЕЛИТЕЙНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ.

История железоделательной и сталелитейной промышленности мира является отличным примером недавнего прогресса в производстве. Производство железа и стали сделало, возможно, более быстрый прогресс, чем многие другие, и его развитие в такой значительной степени обязано использованию машин и инвестированию крупных сумм капитала в отрасль, что детальное изучение истории и причин его развития кажется оправданным.

Чугун является основой всего производства железа и стали, в любой форме, и запись производства этого единственного изделия дает по крайней мере представление о росте в других линиях отрасли, росте производства готовых изделий, готовых к потреблению. Мировое производство чугуна в 1800 году оценивается в 460 000 тонн; в 1850 году — 4 422 000 тонн; в 1895 году — 29 300 000 тонн, а в 1903 году — 46 381 000 тонн. Продукция 1850 года была, таким образом, почти в десять раз больше, чем в 1800 году, продукция 1895 года — в 63 раза больше, а продукция 1903 года — в 100 раз больше, чем в 1800 году, в то время как цифры за 1907 год дают в общей сложности 50 миллионов тонн, или в 109 раз больше, чем в 1800 году.

Великобритания была величайшим в мире производителем чугуна в 1800 и 1850 годах. В 1800 году она произвела 41 процент мирового чугуна, а в 1850 году — 50 процентов. Однако к 1895 году она начала занимать второе место, Соединенные Штаты в то время стояли во главе списка стран-производителей чугуна, продукция Великобритании составляла 27 процентов от мирового итога, а Соединенных Штатов — 32 процента. В 1903 году Соединенные Штаты показали еще большее лидерство в этой отрасли, произведя в том году 39 процентов от общего мирового продукта; в то время как Германия, которая занимала низкий ранг как производитель в 1800 и 1850 годах, фактически превзошла Великобританию в 1903 году, произведя 22 процента от мирового итога, в то время как Великобритания произвела лишь 19 процентов от итога. Производство Великобритании выросло со 190 000 тонн в 1800 году до 8 935 000 тонн в 1903 году; Германии — с 40 000 тонн до 10 085 000 тонн; Соединенных Штатов — с 40 000 тонн до 18 009 000 тонн; и всех других стран — со 190 000 тонн до 9 352 000 тонн. В 1800 году Соединенные Штаты произвели лишь 9 процентов мирового чугуна; в 1903 году — 38 процентов; а в 1907 году — 41 процент.

Из этих цифр видно, что наибольший рост мирового производства чугуна произошел в Соединенных Штатах.

Переходя от сравнения роста производства чугуна в ведущих железопроизводящих странах мира и сравнивая рост железоделательной промышленности в Соединенных Штатах с другими промышленными отраслями, мы обнаруживаем, что развитие в этой линии было больше, чем в других ведущих отраслях. Цифры переписи показывают, что стоимость продукции доменных печей, сталелитейных заводов и прокатных станов Соединенных Штатов, вместе взятых, выросла с 297 миллионов долларов в 1880 году до 906 миллионов в 1905 году, таким образом, более чем утроившись в стоимости за этот период, в то время как стоимость хлопчатобумажных изделий выросла с 211 миллионов до 250 миллионов, увеличившись немногим более чем вдвое; шерстяных и камвольных изделий — со 194 миллионов до 308 миллионов; лесоматериалов и лесопродуктов — с 234 миллионов до 580 миллионов; обуви — со 166 миллионов до 320 миллионов; кожи — с 200 миллионов до 253 миллионов; и мукомольных продуктов — с 505 миллионов до 713 миллионов за то же время. В различных отраслях производства железа и стали также наблюдался значительный рост. Продукция литейных и современных судостроительных заводов выросла в стоимости с 215 миллионов долларов в 1880 году до 800 миллионов в 1905 году; конструкционных железных изделий — с 3,5 миллионов до 91 миллиона; и проволоки и проволочных изделий — с 19 миллионов до 71 миллиона.

Это увеличение стоимости различных классов изделий из железа и стали никоим образом не показывает фактическое увеличение количества произведенной продукции из-за падения цен тем временем. Практически все важные классы изделий из железа и стали значительно упали в цене по мере увеличения количества произведенной продукции. Чугун, например, стоил в среднем 33 доллара за тонну в 1870 году и 18 долларов за тонну в 1908 году; стальные рельсы — 107 долларов за тонну в 1870 году и 28 долларов за тонну в 1908 году; прокатное полосовое железо — 79 долларов за тонну в 1870 году и 38 долларов за тонну в 1908 году; и гвозди — 4,4 цента за фунт в 1870 году и 2,2 цента в 1908 году. Добыча железной руды в Соединенных Штатах выросла с 3 миллионов тонн в 1870 году до 52 миллионов в 1907 году; чугуна — с 1,6 миллиона тонн до 26 миллионов; и с 69 тысяч тонн в 1870 году до 23 миллионов тонн в 1907 году.

Еще одна характеристика современного производства иллюстрируется изучением железоделательной и сталелитейной промышленности и отношением капитала, труда и продукта, как и концентрация отраслей в крупные предприятия и группы предприятий. Как уже отмечалось, стоимость продукции доменных печей, сталелитейных заводов и прокатных станов железа и стали выросла с 297 миллионов в 1880 году до 906 миллионов в 1905 году, таким образом, немногим более чем утроившись за это время. За тот же период капитал, инвестированный в эти же предприятия, увеличился с 231 миллиона долларов до 936 миллионов; капитал учетверился, в то время как стоимость продукции утроилась. В течение того же времени те же предприятия увеличили количество своих работников со 140 978 до 242 640, количество работников, следовательно, увеличилось лишь примерно на 75 процентов, в то время как капитал увеличился на 300 процентов, а стоимость продукции — примерно на 200 процентов. Заработная плата, выплаченная работникам, увеличилась с 55 миллионов долларов в 1880 году до 141 миллиона в 1905 году; общая выплаченная заработная плата увеличилась на 156 процентов, в то время как количество работников увеличилось на 73 процента, что указывает на заметное увеличение заработной платы, выплачиваемой на одного человека.

Тенденция к концентрации производства промышленных товаров в крупных предприятиях также поразительно показана в истории железоделательной и сталелитейной промышленности за последние несколько лет. Цифры переписи показывают количество предприятий в Соединенных Штатах в группе «Железо и сталь, включая доменные печи, сталелитейные заводы и прокатные станы» — 1 005 в 1880 году, 645 в 1890 году, 668 в 1900 году и 605 в 1905 году. 1 005 предприятий в 1880 году произвели продукции на 297 миллионов долларов; 645 предприятий в 1890 году произвели продукции на 431 миллион долларов; 668 предприятий в 1900 году произвели продукции на 804 миллиона долларов; а 605 предприятий в 1905 году произвели продукции на 906 миллионов долларов. Таким образом, среднее производство на одно предприятие составляло, в круглых цифрах, в 1880 году — на 296 000 долларов; в 1890 году — на 668 000 долларов; в 1900 году — на 1 200 000 долларов, а в 1905 году — практически на 1 500 000 долларов. Это дает среднюю продукцию в 1905 году в 5 раз большую по стоимости на одно предприятие, чем в 1880 году, в то время как тот факт, что цены 1905 года были ниже, чем в 1880 году, указывает на то, что рост продукции на одно предприятие был даже больше, чем предполагали бы вышеприведенные цифры стоимости. Цены на чугун, например, который в среднем для «литейного № 1» стоил 28,48 доллара за тонну в Филадельфии в 1880 году, в 1905 году составляли в среднем лишь 17,88 доллара за тонну; прокатное полосовое железо — 62,04 доллара в 1880 году и 38,49 доллара в 1905 году; стальные рельсы — 67,52 доллара за тонну в 1880 году и 28,00 долларов за тонну в 1905 году; и гвозди — 3,68 доллара за кег в 100 фунтов в 1880 году и 2,00 доллара за кег в 1905 году. Из этих цифр видно, что цены в 1905 году были немногим более чем вдвое меньше, чем в 1880 году, и что цифры, которые дают среднее значение в пять раз большей стоимости продукции на одно предприятие в 1905 году, чем в 1880 году, поэтому на самом деле указывают на среднюю продукцию, вероятно, в десять раз большую по количеству на одно предприятие в 1905 году, чем в 1880 году.

То, что железоделательная и сталелитейная промышленность особенно подходит для производства на крупных предприятиях, подтверждается тем фактом, что стоимость продукции сталелитейных заводов и прокатных станов Соединенных Штатов в 1905 году была в среднем почти в четыре раза выше на одно предприятие, чем у тех, кто занимается производством хлопчатобумажных изделий.

Даже эти цифры стоимости продукции на одно предприятие в разные даты и в разных отраслях никоим образом не измеряют степень концентрации промышленности, которая произошла в последние годы, из-за того факта, что по самым современным методам многие предприятия управляются группами, многие крупные мельницы или фабрики, которые рассматривались переписью как отдельные предприятия, на самом деле объединены под одним управлением, как показано в другой части этой работы, в которой обсуждаются тресты и объединения.

Этот колоссальный рост железоделательной и сталелитейной промышленности Соединенных Штатов — мира, по сути, но особенно Соединенных Штатов, — по-видимому, оправдывает несколько подробный исторический и описательный отчет о производстве железа и стали, древнем и современном.

Производство железа и стали старше истории. Материал настолько широко распространен по поверхности земного шара, что человек в каждой части мира и почти на каждой стадии цивилизации давно узнал его ценность. Существуют доказательства того, что он был известен египтянам, ассирийцам, халдеям, вавилонянам, израильтянам, грекам, персам, римлянам. Цезарь обнаружил у британцев железное оружие, которое они изготовили, и скандинавы того периода также были знакомы с его производством. Жители Испании, по-видимому, были ранними и успешными работниками по железу и стали, если верить удивительным историям о мечах и другом оружии ранней истории этой страны.

Железо, где бы оно ни находилось в естественном состоянии, настолько смешано с камнем, грязью и другими посторонними веществами, что его можно использовать только путем нагревания и ковки или прокатки, пока чистое железо не будет отделено от посторонних веществ. Первоначально метод, по-видимому, заключался в нагревании руды в кострах, разведенных на земле, пока она не становилась мягкой, и путем ковки ее в этом состоянии выбивании посторонних веществ. Затем человек обнаружил, что, разводя огонь в яме на вершине холма и оставляя отверстие внизу, чтобы в него можно было нагнетать воздух, жар можно было усилить. Затем он научился строить стену из грязи и камней с отверстием внизу и, помещая в нее чередующиеся слои древесного угля и железной руды и нагнетая воздух внизу с помощью грубых мехов, подобных тем, что сейчас используют кузнецы, он мог нагревать руду, пока железо не плавилось и не стекалось в массу, которую он обрабатывал в сталь, из которой были сделаны знаменитые «толедские клинки» и другое оружие того раннего времени. Позже немцы, строя стены выше и получая большую массу топлива и руды, смогли расплавить ее так, что она стекала в жидком виде в небольшие канавы в нижней части печи. Эта печь, которая стала известна как «штук-офен» и «дутьевая печь», была предшественницей доменной печи. Тем временем англичане развивали процесс, и до 1700 года производили значительные количества железа в печах, в которых древесный уголь поставлял тепло, достаточное, когда вводилось дутье воздуха, для расплавления железа. Этот метод производства железа продолжался в европейских странах в течение всего семнадцатого века и до начала восемнадцатого века. Тем временем леса Англии быстро уничтожались в тех районах, где добывалась железная руда. До того времени не считалось практичным использовать уголь при плавке руды, потому что вес руды был настолько велик, что огонь гас, когда уголь становился мягким от жара. Затем, в начале восемнадцатого века, кто-то попробовал эксперимент по обработке угля способом, подобным тому, с помощью которого дерево превращается в древесный уголь, и был получен кокс, который оказался пригодным для плавки железной руды, причем кокс был заменен древесным углем. И так производство железа в Европе продолжалось, развиваясь наиболее быстро в Англии, которая имела руду, древесину для производства древесного угля и уголь для производства кокса.

Тем временем производство железа начало развиваться в Соединенных Штатах. Ранние колонисты нашли руду в Вирджинии и Новой Англии. Небольшие количества чугуна производились в Вирджинии в течение нескольких лет после основания Джеймстауна, а во второй половине века Новая Англия начала производить железо из болотной руды и древесного угля, сделанного в лесах, которые тогда были столь обильны. Большинство этих ранних железных печей были «блумариями», просто нагревающими железо так, что оно образовывало ком весом от 100 до 200 фунтов в нижней части печи, называемый «блум», хотя были некоторые печи, которые нагревали руду, пока железо не стекало в небольшие каналы внизу и не становилось «чугуном». До 1800 года в одном штате Массачусетс было около 75 железоделательных заводов, главным образом печей, производящих небольшие количества железа. Чуть позже в этом штате была построена печь, объявленная тогда «лучшей в Америке», имеющая два меха длиной двадцать футов и приводимая в действие водяным колесом. В течение следующего века размер печей медленно рос, и до 1800 года существовали печи, способные производить от двух до трех тонн железа в день каждая.

История ранней железоделательной промышленности в Массачусетсе существенно не отличается от истории других колоний и ранних поселений. Коннектикут, Нью-Йорк, Нью-Джерси, Пенсильвания, Мэриленд, Делавэр, Вирджиния и Каролины — все имели множество небольших печей, способных производить от половины тонны до двух или трех тонн железа в день. Они использовали исключительно древесный уголь в качестве топлива, и в Вирджинии и Мэриленде подсчитали, что для одной печи среднего размера требовалось четыре квадратных мили лесных угодий и 100 рабов. Тот факт, что тогда не было других средств транспортировки, кроме вьючных поездов, и что железо было слишком тяжелым для транспортировки на сколько-нибудь значительные расстояния, побуждал каждый район поддерживать свою печь и кузницу, и из этих местных фабрик чугуна и железных прутьев местный кузнец и другие, кто помогал ему в удовлетворении местных нужд, черпали свои запасы. Вероятно, что количество печей и кузниц в Соединенных Штатах в начале девятнадцатого века было намного больше, чем в конце века, хотя продукция 1800 года составляла лишь 40 000 тонн чугуна, против 14 000 000 тонн в 1900 году и 26 000 000 тонн в 1907 году.

Тем временем английские производители железа научились выплавлять руду с помощью кокса вместо древесного угля. Количество древесины, необходимое для производства древесного угля для выплавки руды, было столь велико, что леса Англии стремительно уничтожались, и в ходе серии экспериментов было установлено, что при нагревании угля в яме или печи, подобно тому, как древесный уголь получали из древесины, обугленный уголь, называемый коксом, можно использовать в качестве заменителя древесного угля в железных печах. Однако этот заменитель древесного угля стал использоваться в Соединенных Штатах гораздо позже, по той причине, что жители восточной части Соединенных Штатов все еще стремились расчистить свои земли от леса для использования их в сельскохозяйственных целях, и поэтому были рады превращать его в древесный уголь и сбывать его железным печам по низкой цене. Со временем, однако, запасы древесного угля начали истощаться, и американцы стали искать заменитель. После серии экспериментов стало очевидно, что антрацитовый уголь Пенсильвании можно использовать для выплавки железа, так как он был достаточно твердым, чтобы выдержать вес сложенной на него железной руды, а также давал гораздо более интенсивный жар, чем битуминозный уголь, который размягчался при нагревании и был бесполезен в печи. К 1840 году производство чугуна с использованием антрацитового угля стало устоявшейся отраслью, а к 1854 году количество железа, произведенного с использованием антрацита, сравнялось с количеством, полученным на древесном угле, составив около 350 000 тонн для каждого. Но поскольку запасы антрацита были ограничены сравнительно небольшой территорией, те районы, где не было антрацита и где истощились запасы древесины для производства древесного угля, начали искать заменитель и, узнав об успехе англичан с «обугленным углем», или коксом, начали его использование в Соединенных Штатах; и к 1856 году насчитывалось более двадцати печей, производящих чугун с использованием кокса. Было также обнаружено, что если воздух, нагнетаемый в печь, подогревать перед подачей, можно получить гораздо более интенсивный жар, и использование горячего дутья вскоре стало общепринятым.

Поскольку железо стали производить с использованием антрацитового угля и кокса, получаемого из битуминозного угля, люди начали осознавать, что уничтожение лесов для производства древесного угля не должно продолжаться дольше, и производство железа на древесном угле быстро сократилось. Тем временем начали развиваться железные дороги, которые смогли доставлять уголь и кокс к местам, где можно было легко получить руду или куда ее можно было легко привезти. Таким местом был, например, Питтсбург. Железная руда добывалась в определенных частях Пенсильвании и на северных берегах Великих озер. Уголь подходящего качества для производства отличного кокса добывался в Коннелсвилле, в западной Пенсильвании. Известняк требуется в больших количествах при выплавке железной руды, так как щелочные свойства известняка нейтрализуют кислоту отходов, составляющих часть железной руды, и заставляют ее плавиться при более низкой температуре, при этом расплавленный известняк также выводит примеси в виде «шлака», а известняк также был в изобилии рядом с Питтсбургом. Некоторые из этих материалов можно было сплавлять по рекам или перевозить по Великим озерам, по крайней мере, часть пути от места добычи до места, где они соединялись, а на остальное расстояние железные дороги доставляли их по сравнительно ровным или идущим под уклон маршрутам с небольшими затратами.

Таким образом, с появлением железной дороги и парохода методы производства железа изменились. Железная дорога и речной или озерный пароход могли перевозить готовую продукцию с такими низкими затратами, что уже не было необходимости в том, чтобы каждый округ производил свое собственное железо, и, более того, они могли доставлять руду, известняк и уголь или кокс в любое место, удобное для сборки этих необходимых материалов и распределения готовой продукции.

Такое объединение сырья и производство железа на нескольких крупных предприятиях вместо множества мелких способствовало использованию машин в производстве. Машины требовались для перемещения руды, угля, известняка, для перемещения расплавленного материала, выходящего из печи, и для превращения его в готовую форму, иногда выполняя это, не позволяя материалу остыть и затвердеть в какой-либо момент между временем, когда он вытекает из доменной печи, и его завершением в виде стальной заготовки, рельса для железной дороги или рулона колючей проволоки для ранчо в Южной Америке.

Железо, выходящее из доменной печи, не находится в состоянии, в котором его можно использовать для производства. Оно содержит так много углерода и других примесей, что является хрупким и легко ломается. Это состояние похоже на состояние «криц», или кусков металла, которые получали из ранних печей и которые приходилось очищать трудоемкими процессами повторного нагрева и ковки, пока примеси не были удалены.

До 1800 года кому-то в Англии пришла в голову мысль, что если направлять пламя через поверхность расплавленного железа и поддерживать железо в состоянии постоянного перемешивания, пламя выжжет углерод. Это было достигнуто путем создания пода для размещения расплавленного материала и «пудлингования» железа, когда пламя направлялось через поверхность. Затем был разработан ряд желобчатых валков, между которыми можно было пропускать куски частично охлажденного железа, и этот машинный процесс удалял «шлак» и другие примеси, которые ранее удалялись молотами. Это пудлингование и прокатка начались в Англии до 1800 года, и «пудлингование и желобчатый валок», — говорит Дж. Рассел Смит, — «закрыли эру господства кузнеца и открыли эру машинного производства». Именно адаптация этих методов и их сочетание с концентрацией материала в удобных центрах положили начало методам машинного производства в Соединенных Штатах значительно позже, чем в Англии.

Наиболее заметным шагом в развитии использования железа, однако, стал тот, с помощью которого оно быстро и дешево превращалось в надежную форму, известную как «сталь». Как уже объяснялось, железо, когда оно покидает доменную печь, содержит такие количества углерода, кремния, серы, фосфора и других примесей, что оно хрупкое и ненадежное с точки зрения прочности на разрыв, гибкости или качеств, которые делают его пригодным для режущих инструментов. Описанный выше процесс пудлингования лишал его углерода и серы, но оставлял его слишком мягким для немедленного использования. Требовалось небольшое и фиксированное количество углерода, чтобы придать ему качества стали, и это заменялось путем повторного нагрева в герметичных емкостях в сочетании с порошкообразным древесным углем. С помощью этого процесса производилась сталь, но это был медленный и дорогостоящий процесс. Около середины прошлого века Уильям Келли из Питтсбурга пришел к идее, что при нагнетании воздуха через расплавленное железо, выходящее из печи, кислород воздуха будет соединяться с углеродом железа и выжигать углерод, оставляя остальное чистое железо. Серия экспериментов доказала точность его теории, и он произвел сталь с помощью этого процесса. Примерно в то же время сэр Генри Бессемер из Англии разработал аналогичный процесс, и он был введен в практическую эксплуатацию в Англии, а затем и в Соединенных Штатах. С помощью этого процесса, разработанного почти одновременно в Америке и Англии этими двумя людьми, было налажено превращение железа в сталь за короткое время и с небольшими затратами, и производство стали развивалось с удивительной быстротой. Количество стали, произведенной в Соединенных Штатах в 1870 году, составляло всего 69 000 тонн; в 1880 году — 1 247 000 тонн; в 1890 году — 4 277 000 тонн; в 1900 году — 10 188 000 тонн; и в 1907 году — 23 363 000 тонн. С этим огромным развитием производства пришло огромное развитие использования машин для обработки не только самой готовой стали, но и чугуна, из которого она производилась, железной руды, из которой она была получена, и угля и известняка, используемых в ее производстве. С этим растущим использованием машин в производстве и огромным увеличением количества, используемого в отраслях промышленности мира, пришли расширение предприятий и увеличение инвестированного капитала, описанные в начале этого раздела.

Этот процесс выжигания углерода и других примесей из расплавленного железа путем нагнетания воздуха и, таким образом, соединения кислорода воздуха с углеродом железа, хотя, по-видимому, был разработан почти одновременно Келли в Соединенных Штатах и Бессемером в Англии, обычно называется «бессемеровским процессом», и хотя Келли получил определенные патенты и полмиллиона долларов за свое изобретение, Бессемер также получил другие патенты и, как говорят, десять миллионов долларов за свои.

Процесс превращения железа в сталь по бессемеровскому методу описан Гербертом Н. Кэссоном в книге «Роман о стали» следующим образом:

«Конвертер — это огромный железный котел в два раза выше человека. Он подвешен на оси, так что его можно наклонять вверх и вниз. Хотя он весит столько же, сколько батальон из пятисот человек, им может управлять мальчик. В него заливается около тридцати тысяч фунтов расплавленного железа; а затем из двухсот маленьких отверстий в дне включается сильный поток воздуха, проносящийся сквозь металл, как торнадо. Миллионы красных и желтых искр взлетают на сто футов в воздух.

«Конвертер ревет, как извергающийся вулкан. Это самое яростное и самое напряженное из всех изобретений человека. Примеси в железе — фосфор, сера, кремний и углерод — выбрасываются из металла в этом пароксизме ярости. Искры меняют цвет с красного на желтый; затем внезапно они становятся белыми.

««Готово!» — кричит чумазый рабочий, отвечающий за процесс.

«Большой котел наклоняется в сторону, тяжело дыша и кашляя, как мучающийся монстр. Рабочий подает в него несколько сотен фунтов углеродной смеси, чтобы восстановить необходимый элемент, который был выдут. Затем его наклоняют еще дальше; его озеро белого огня выливается в качающийся ковш и переливается из ковша в состав из огромных глиняных горшков, пододвинутых на место маленьким локомотивом. Затем конвертер поворачивается вверх и принимает еще пятнадцать тонн расплавленного металла, причем весь процесс занимает всего четверть часа... Сегодня в Соединенных Штатах насчитывается более сотни бессемеровских конвертеров, превращающих железо в сталь со скоростью восемнадцать миллиардов фунтов в год. Стоит посетить Питтсбург, чтобы увидеть одну из этих укрощенных Этн в полном разгаре. Ничего подобного в мире больше нет».

Обсуждая важность открытия метода, с помощью которого обычное железо так дешево и быстро превращается в сталь, Дж. Рассел Смит в своей книге «История железа и стали» говорит:

«Археологи и этнологи сходятся во мнении, что еще до начала летописной истории была отмечена веха прогресса, когда наши предки с огромными затратами добыли фунт или около того железа на душу населения и начали железный век. Проницательный аналитик современности, видя наши железные дороги, наши корабли, наши пушки, наши небоскребы, воздвиг еще одну веху, и он называет ее веком стали.

«Конец Гражданской войны застал мир производства железа в полном владении бессемеровским процессом превращения этого металла в сталь... Разнообразие применений этого металла абсолютно не поддается перечислению... В течение одного поколения мы увеличили потребление железа в четыре раза... Это век энергии. Человек изменил свои экономические и социальные условия тем, что обуздал силы природы, чтобы заставить их выполнять свою работу. Наша главная зависимость до сих пор была от топлива, главным образом угля. Энергия в виде пара, генерируемого в котле, удерживается в железных трубах, пока не высвобождается в стальном цилиндре, где стальной поршень толкает вперед стальной стержень, который передает силу на стальной маховик, вращающийся на стальном валу и направляющий энергию в различные места, где человек хочет ее использовать.

«Передвижные двигатели, полностью сделанные из железа и стали, перевозятся по стране или передвигаются сами и перевозят грузы... Динамо-машина покоится на тяжелой железной раме и вращает свои железные рычаги и железные магниты в пространстве, откуда она таинственным образом вырабатывает энергию... Второе из великих применений железа можно найти в машинах, приводимых в действие энергией, которую человек научился обуздывать... Транспорт — третий член механической троицы, которая идет вместе с энергией и машинами, чтобы создать нынешнюю эпоху. Долгое время железные дороги потребляли половину общего объема производства железа человеком. Городская уличная железная дорога также является крупным потребителем. Надземная железная дорога — это не что иное, как мост, охватывающий город во всех направлениях, а метро, ее новейший соперник, — это лишь стальной туннель, прорытый под землей. В сельской местности строительство троллейбусных линий дает нам вторую сеть железных дорог, и даже столбы начинают делать из железа. Полвека назад железные корабли стали обычным явлением, четверть века назад судостроители перешли на сталь, и теперь в открытом море почти нет ничего другого... Наши сооружения становятся все более зависимыми от продуктов доменных печей и сталелитейных заводов. Наши отцы довольствовались кирпичом, камнем и деревом. Ограниченность деревянных балок и дешевизна бессемеровской стали привели к тому, что этот материал стал ограниченно использоваться в тяжелых конструкциях, и по мере того, как дерево росло в цене, а знания об использовании стали увеличивались, мы теперь видим современный небоскреб, в котором дерево исключено, а сталь является абсолютной необходимостью...»

«Поэтому естественно ожидать, что доменная печь должна быть одним из наиболее тщательно организованных и наиболее высокоразвитых механизмов, когда-либо созданных. Это, безусловно, самое грозное из всех творений человека, и, учитывая характер процесса, который происходит внутри нее, и ее недосягаемый жар, она находится под удивительной степенью контроля. В настоящее время доменные печи имеют высоту сто футов, состоят из большой железной шахты, выложенной каким-либо огнеупорным материалом, и во время работы заполнены сверху донизу ревущим огнем. В их огненные глотки поочередно подаются небольшие вагонетки с коксом, железом и известняком, а снизу через равные промежутки времени вытекают два расплавленных потока — один из них драгоценное железо, на котором держится наша цивилизация; другой — бесполезный шлак, от которого нужно избавиться самым дешевым способом... Горение в этой современной печи происходит при принудительной тяге воздушного дутья от восьми до двадцати фунтов на квадратный дюйм. Это давление служит для того, чтобы гнать воздух вверх через стофутовую массу, которая горит внутри печи. В противном случае огонь бы задохнулся. Газ, который образуется в результате неполного сгорания внутри печи, является ценнейшим побочным продуктом и служит важной цели в содействии работе печи, а иногда оставляет продукт для продажи. Часть газа направляется к котлам, где он генерирует энергию для воздуходувных двигателей. Другая его часть используется в так называемых воздухонагревателях для подогрева воздушного дутья на пути к печам».

Железо, полученное этим бессемеровским процессом, при котором углерод и другие примеси выжигаются, является, когда оно покидает конвертер и остывает, просто мягким, ковким железом, и чтобы превратить его в сталь, необходимо повторно ввести небольшое, но фиксированное и точно определенное количество углерода. «Сталь», — говорит Дж. Рассел Смит, — «это просто смесь железа с небольшим количеством углерода, очень тесно и равномерно распределенного в его массе. Содержание углерода в стали варьируется от 0,40 до 1,50 процента. Производство стали, следовательно, является процессом смешивания углерода и железа в надлежащих пропорциях. Поскольку это не может быть сделано удовлетворительно в пудлинговой печи путем снижения углерода до надлежащего уровня и затем остановки печи, было признано необходимым выжечь весь углерод, получив ковкое железо, а затем переработать его в сталь путем науглероживания при таких условиях, чтобы содержание углерода можно было контролировать. Железо, после того как весь его углерод и другие примеси были выжжены бессемеровским процессом, превращается в сталь путем добавления в него зеркального чугуна или ферромарганца. Оба они богаты марганцем и углеродом. Поскольку содержание железа в бессемеровском конвертере известно, а содержание зеркального чугуна известно, содержание углерода в стали находится под полным контролем. Рабочий, наблюдающий за пламенем, отключает дутье в тот момент, когда меняющийся цвет говорит ему, что углерод исчез. Углерод добавленного материала создает сталь, а марганец придает стали вязкость, необходимую для того, чтобы она выдерживала нагрузку при прокатке в желаемые формы в раскаленном состоянии, не ломаясь...»

«Сталь для крупных отраслей промышленности формуется на прокатном стане. Она выходит из бессемеровского или мартеновского конвертера, отлитая в большую заготовку, похожую на кусок большой деревянной балки, и эта заготовка переносится в раскаленном состоянии в так называемый колодец, где языки пламени от газового огня поддерживают ее нагрев до тех пор, пока она не будет готова начать свое путешествие через станы. Этот колодец является отправной точкой многих дорог через стан. Она уходит в одном направлении, и последовательные валки сжимают ее, дробят и удлиняют в стальные рельсы, в виде которых она выходит через тысячу футов. Другие комплекты валков превращают заготовку в плоские балки для мостов или надземных железных дорог. Третий комплект валков, также начинающийся рядом с колодцами, отправляет продукт из дальней двери сталелитейного завода в виде больших плоских листов для изготовления котла локомотива, или судового двигателя, или бортов парохода, а другие комплекты валков делают квадратные прутки, которые в конечном итоге проходят под тяжелыми ножницами и рубятся на куски, называемые заготовками или блюмами. Эти куски стали являются сырьем для других заводов, которые могут производить проволоку, гвозди или производить сталь в любой другой из тысячи форм. Некоторые заготовки размером с поленья, некоторые не больше карандашей — так она выходит в многообразный мир производства».

VII. ТЕКСТИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ.

Производство хлопка является важной иллюстрацией роста текстильной промышленности в мире в период, когда использование машин приумножило производственную мощь человека в промышленных отраслях. Во всех отраслях текстильного производства рост был быстрым, но особенно в хлопчатобумажной, которая добилась больших успехов в деле обеспечения человека необходимыми жизненными потребностями, в одежде для его тела и комфорте жизни, чем другие отрасли текстильной промышленности и чем многие другие отрасли производства. Малхолл оценивает потребление хлопка всеми странами в 303 миллиона фунтов в 1800 году и 5 900 миллионов фунтов в 1896 году; шерсти — 460 миллионов фунтов в 1800 году и 2 400 миллионов фунтов в 1896 году; льна — 600 миллионов фунтов в 1800 году и 200 миллионов фунтов в 1896 году; шелка — 30 миллионов фунтов в 1800 году и 50 миллионов фунтов в 1897 году. Из этих оценок видно, что рост потребления хлопка значительно превысил рост потребления любого другого важного волокна. Потребление хлопка в 1896 году, согласно этим цифрам, составило 5 900 миллионов фунтов против 303 миллионов в 1800 году, или практически в 20 раз больше в 1896 году, чем в 1800 году, в то время как потребление шерсти установлено на уровне 2 400 миллионов фунтов в 1896 году против 460 миллионов в 1800 году, или всего около 5 раз больше в 1896 году, чем в 1800 году; в то время как по другим материалам, используемым в текстильном производстве, рост был гораздо меньше, чем по хлопку.

Прежде чем приступить к обсуждению роста производства хлопка и его причин, уместно сказать, что стоимость всего текстильного производства в основных странах Европы, по данным Малхолла, выросла с 96 000 000 фунтов стерлингов в 1800 году до 660 000 000 фунтов стерлингов в 1896 году, а в Соединенных Штатах — с 3 000 000 фунтов стерлингов в 1800 году до 188 000 000 фунтов стерлингов в 1896 году, при этом стоимость текстильной продукции, произведенной в Европе, таким образом, увеличилась примерно в шесть раз за рассматриваемый период, а в Соединенных Штатах — примерно в шестьдесят раз. Из этих цифр очевидно, что рост производства хлопка за последнее столетие значительно опередил рост производства любого другого текстиля. Также совершенно очевидно, что капитал, инвестированный в производство хлопка, гораздо больше, чем в другие виды текстиля. Отчеты переписи населения Соединенных Штатов сообщают о капитале, инвестированном в производство хлопчатобумажных изделий в 1880 году, в размере 320 миллионов долларов; в 1905 году — 613 миллионов; стоимость продукции этих производственных предприятий в 1880 году — 211 миллионов долларов, а в 1905 году — 450 миллионов долларов. Даже эти цифры увеличенного производства — от 211 миллионов долларов стоимости в 1880 году до 450 миллионов в 1905 году — не полностью отражают увеличение количества продукции, поскольку цены в 1905 году были существенно ниже, чем в 1880 году. Средняя цена стандартной бязи на рынках Нью-Йорка котировалась на уровне 8½ центов за ярд в 1880 году и 7 центов за ярд в 1905 году; стандартного тика — 8½ центов за ярд в 1880 году и 7 центов за ярд в 1905 году; отбеленной рубашечной ткани нью-йоркских фабрик — 12¾ центов за ярд в 1880 году и 9 центов за ярд в 1905 году; стандартных ситцев — 7,4 цента за ярд в 1880 году и 4¾ цента за ярд в 1905 году; и печатных тканей 64 на 64 — 4½ цента за ярд в 1880 году и 3,6 цента за ярд в 1905 году. Это указывает на то, что увеличение оценки хлопчатобумажной продукции с 211 миллионов долларов в 1880 году до 450 миллионов долларов в 1905 году не полностью отражает увеличенное количество, произведенное в 1905 году, и предполагает, что количество, произведенное в 1905 году, было, вероятно, примерно в три раза больше, чем в 1880 году.

Стремление увеличить производство за счет расширения существующих фабрик, а не за счет создания новых, или объединение существующих фабрик в качестве противовеса созданию новых, подтверждается тем фактом, что общее количество предприятий, которое в 1880 году составляло 1 005, в 1905 году составило всего 1 154, что является увеличением примерно на 12 процентов в количестве предприятий, в то время как капитал увеличился почти на 200 процентов, стоимость продукции — более чем на 100 процентов, а количество продукции — вероятно, почти на 200 процентов.

Великобритания по отношению к численности населения является величайшей страной мира по производству хлопка. Она раньше всех вышла на арену в качестве производителя, развивая эту отрасль, пока страны континентальной Европы были заняты войнами, а Соединенные Штаты, ныне ведущий производитель хлопка, развивали свои сельскохозяйственные отрасли и едва ли еще приступили к развитию своих производственных возможностей. Соединенные Штаты, безусловно, крупнейший производитель сырого хлопка, занимают второе место как производитель хлопчатобумажных изделий.

Точные оценки относительного положения различных стран в производстве хлопка затруднительны, почти невозможны, особенно ввиду того факта, что ни одна страна, кроме Соединенных Штатов, не проводит периодическую перепись своих отраслей промышленности. Существует, однако, три способа, с помощью которых можно приблизительно измерить производство хлопчатобумажных изделий в различных странах: во-первых, по количеству веретен на хлопчатобумажных фабриках; во-вторых, по количеству используемого хлопка; и, в-третьих, метод, который был предложен в некоторых кругах, — измерение количества или стоимости экспортируемых хлопчатобумажных изделий. Это, однако, не дало бы точной картины произведенного количества, поскольку население стран-производителей хлопка сильно различается и, что более важно, привычки жизни, климатические условия и, следовательно, количества хлопчатобумажных тканей и хлопчатобумажных изделий различных видов, используемых их соответствующим населением, делают третий метод оценки малоценным. Даже первый и второй упомянутые методы — определение количества веретен и определение количества используемого хлопка — отнюдь не дают точной картины относительного количества или стоимости произведенных хлопчатобумажных изделий. В Соединенных Штатах, где хлопок в изобилии, на веретено используется гораздо большее количество хлопка, чем в европейских странах, и большее количество хлопка также используется на каждые 100 ярдов произведенного хлопка, чем это имеет место в других странах. Это отчасти объясняется тем, что производители Соединенных Штатов производят хлопчатобумажные изделия для своего собственного населения, живущего в климате умеренного пояса и требующего, следовательно, тяжелых хлопчатобумажных тканей; в то время как многие фабрики Европы производят для экспорта в тропические страны, где требуются хлопчатобумажные ткани очень легкого веса. Как следствие, европейские производители используют меньшее количество хлопка на веретено и меньшее количество хлопка на квадратный ярд продукции, чем производители Соединенных Штатов. Количество веретен на хлопчатобумажных фабриках в Великобритании оценивается в 44½ миллиона в сезоне 1896-7 годов и 52 миллиона в 1906-7 годах, что является увеличением на 16¾ процента; в континентальной Европе — 30⅓ миллиона в 1896-7 годах и 35¾ миллиона в 1906-7 годах, увеличение на 18 процентов; в Соединенных Штатах — 17¼ миллиона в 1896-7 годах и 25¾ миллиона в 1906-7 годах, увеличение на 50 процентов; и в Индии — 4 миллиона в 1896-7 годах и 5⅓ миллиона в 1906-7 годах, увеличение на 33 процента. Годовое потребление хлопка на хлопчатобумажных фабриках оценивается в Великобритании в 3¼ миллиона тюков по 500 фунтов нетто в 1896-7 годах и 3-9⁄10 миллиона тюков в 1906-7 годах, увеличение на 21 процент; в континентальной Европе — 4⅓ миллиона тюков в 1896-7 годах и 5½ миллиона тюков в 1906-7 годах, увеличение на 44 процента; в Соединенных Штатах — 2¾ миллиона тюков в 1896-7 годах и 4-5⁄6 миллиона тюков в 1906-7 годах, увеличение на 77 процентов; и в Индии — 1 миллион тюков в 1896-7 годах и 1½ миллиона тюков в 1906-7 годах, увеличение на 50 процентов.

Следует отметить, что, хотя количество веретен на хлопчатобумажных фабриках в Соединенных Штатах составляло всего 25¾ миллиона против 52 миллионов в Великобритании, или примерно вдвое меньше в Соединенных Штатах, чем в Великобритании, количество хлопка, используемого в Соединенных Штатах, было больше, чем в Великобритании, составив 4 822 000 тюков против 3 915 000 тюков в Великобритании.

Текстильная промышленность Соединенных Штатов, согласно отчетам переписи населения, в 1900 году представляла инвестиции на сумму 1 043 миллиона долларов, нанимала 661 000 наемных рабочих, выплачивала 209 миллионов долларов заработной платы в год, использовала материалов на 521 миллион долларов и выпускала продукции на сумму 931 миллион долларов. Количество предприятий составляло 4 312. Хлопчатобумажное производство составляло большую долю этих огромных итогов, как по инвестициям, выплаченной заработной плате, так и по стоимости продукции, чем любая другая из производственных отраслей, включенных под общим термином текстиля. Стоимость хлопчатобумажных изделий в 1900 году составляла 339 миллионов долларов, в то время как стоимость шерстяных изделий — 297 миллионов; шелковых изделий — 107 миллионов; чулочно-носочных и трикотажных изделий — 95 миллионов; и изделий из льна, пеньки и джута — 48 миллионов. Добавляя к этому 45 миллионов за крашение и отделку текстиля, стоимость совокупного текстиля в 1900 году установлена на уровне 931 494 566 долларов.